TPV制品缺陷改善方法
TPV 制品在生产过程中可能会出现各种缺陷，以下是一些常见缺陷及改善方法：
表面不光滑
产生原因：模具表面粗糙度高、加工温度不合适、注塑速度过快或过慢、材料干燥不充分等都可能导致制品表面不光滑。
改善方法：对模具进行抛光处理，降低其表面粗糙度；调整加工温度至合适范围，使材料能够充分熔融且流动均匀；优化注塑速度，根据制品的大小和复杂程度选择合适的速度，一般薄壁制品可适当提高注塑速度，厚壁制品则要适当降低；确保材料在加工前进行了充分干燥，去除水分。
飞边
产生原因：注塑压力过大、模具合模精度不够、材料流动性过强等因素容易造成飞边。
改善方法：适当降低注塑压力，在保证制品充模完整的前提下，尽量采用较低的压力；检查模具的合模精度，如有必要进行模具的维修和调整，确保合模紧密；对于流动性过强的材料，可以通过调整配方或降低加工温度来降低其流动性。
气泡
产生原因：材料中含有水分、加工温度过高、注塑速度过快、排气不良等都可能使制品内部产生气泡。
改善方法：加强材料的干燥处理，严格按照干燥条件进行干燥，确保材料中的水分含量低于规定值；降低加工温度，避免材料因过热而产生分解气体；适当降低注塑速度，使气体有足够的时间排出；优化模具的排气系统，增加排气槽的数量和尺寸，改善排气效果。
收缩痕
产生原因：主要是由于材料在冷却过程中体积收缩不均匀，如制品壁厚差异大、保压不足、冷却速度不均匀等。
改善方法：优化制品的设计，尽量使壁厚均匀分布，对于厚壁部位可采用渐变壁厚或增加加强筋等方法；增加保压压力和保压时间，使熔体在冷却过程中能够得到充分压实，补充因收缩而产生的体积损失；调整模具的冷却水路，使制品各部位的冷却速度趋于一致，减少因冷却不均匀而导致的收缩差异。
翘曲变形
产生原因：制品各部位收缩不均匀、脱模时受力不均、冷却时间不足等都可能引起翘曲变形。
改善方法：通过优化制品结构和模具设计，使制品各部位的壁厚均匀，冷却均匀；调整脱模机构，确保制品在脱模时受力均匀，可采用推板脱模或气顶脱模等方式；适当延长冷却时间，让制品在模具内充分冷却定型，减少因冷却不足而产生的变形。
强度不足
产生原因：材料本身性能不佳、加工工艺不当、制品内部存在缺陷等都可能导致制品强度不足。
改善方法：选择性能优良的 TPV 材料，根据制品的使用要求选择合适的硬度、强度等指标的材料；优化加工工艺，如调整加工温度、注塑压力、保压时间等参数，确保材料能够充分交联和成型；对制品进行质量检测，及时发现并处理内部存在的气泡、裂纹等缺陷，提高制品的整体强度。
颜色不均
产生原因：颜料分散不均匀、材料混合不均、加工温度不稳定等都可能造成制品颜色不均。
改善方法：对颜料进行充分的预分散处理，确保颜料在材料中能够均匀分散；采用合适的混合设备和工艺，保证材料各组分充分混合均匀；稳定加工温度，避免因温度波动而导致材料颜色变化，可使用温度控制系统来控制加工温度。