PC/ABS制品常见缺陷改善方法PC/ABS 制品常见缺陷及改善方法如下： 银丝问题 产生原因：主要是气体干扰，包括熔胶及射出阶段卷入的空气、材料本身含有的水分、高温水解 / 热分解产生的裂解气。 改善方法：首先检查材料是否充分干燥，确认干燥后，可通过调整注塑工艺来改善，如适当增加背压、降低注射速度等，以减少气体卷入；同时，要检查模具排气是否良好，可增加排气槽、顶针等改善排气。 流动痕问题 产生原因：物料流动性不良导致。 改善方法：提高物料温度以增强流动性；适当提高模具温度，降低注射速度，使物料在模具内流动更均匀。 缩孔及凹痕问题 产生原因：物料在模腔内充模不足，或物料温度、模具温度不当，制品设计不合理等引起。 改善方法：适当提高模具温度和物料温度以改善流动性；延长注射的保压时间，增加注射压力，加大注射速度来提高充模性；也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道；优化制品设计，避免出现过厚或过薄的部位。 翘曲变形问题 产生原因：制件设计不合理，浇口位置不当，注塑加工条件不合理，导致内部产生内应力，收缩不均或过度；模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀。 改善方法：加工工艺方面，加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡；制品设计方面，增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强。 斑纹问题 产生原因：高速注射时，熔料扩张进入模腔造成 “熔体破裂”。 改善方法：成型工艺上，采取提高物料温度、提高喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现；模具方面，提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。 麻点问题 产生原因：可能是物料分散性差、模具问题、烤料温度时间不足等。 改善方法：若分散性差，可加分散剂或油，升高温度，加背压；检查模具是否有问题，可尝试用别的料进行试验；确保烤料温度和时间足够，适当调整模具温度。 制品 “起皮” 问题 产生原因：高剪切力下导致流体的破裂，PC 和 ABS 两组份之间部分相容，模具设计及注塑工艺不当等。 改善方法：材料方面，在改性过程中加入适当的相容剂以提高相容性，同时排除混料问题；模具方面，设计时遵从尽量减少剪切的方向，避免浇口尺寸过小；注塑工艺上，避免过度剪切，在产品填充困难时，可采用高速高压的方式，并提高注塑温度 / 模具温度、提高材料流动性以降低流动阻力。