POM制品常见缺陷改善方法

POM制品常见缺陷改善方法

POM 制品在生产过程中可能会出现一些常见缺陷，以下是这些缺陷的改善方法： 表面光泽度差 产生原因：模具型腔表面粗糙度高、注塑工艺参数不当、物料干燥不足等都可能导致 POM 制品表面光泽度差。 改善方法： 模具处理：对模具型腔进行精细抛光，降低表面粗糙度，一般要求模具表面粗糙度达到 Ra0.2-Ra0.4μm，以提高制品的表面光泽度。 调整工艺参数：适当提高注塑温度、模具温度和注射压力，使物料在模具内能够更好地流动和复制模具表面，从而提高制品表面的致密性和光泽度。例如，将注塑温度提高 10℃-20℃，模具温度提高 5℃-10℃，注射压力提高 5%-10%。 充分干燥物料：确保 POM 原料在注塑前经过充分干燥，干燥温度一般为 80℃-100℃，干燥时间 2-4 小时，以去除物料中的水分，避免因水分导致的表面缺陷和光泽度下降。 收缩痕 产生原因：主要是由于 POM 制品在冷却过程中，内部物料收缩得不到充分补偿所致，与制品的壁厚不均、注塑工艺参数不合理等因素有关。 改善方法： 优化制品设计：尽量使制品壁厚均匀，对于壁厚差异较大的部位，采用渐变过渡设计，避免厚壁部位出现明显的收缩痕。 调整工艺参数：增加保压压力和保压时间，使更多的物料在冷却过程中补充到制品内部，减少收缩。一般可将保压压力提高 10%-20%，保压时间延长 5-10 秒。同时，适当降低注射速度，避免因快速注射产生的剪切热导致物料过早固化，影响保压效果。 模具设计优化：合理设计浇口位置和数量，使物料能够均匀地填充模具型腔，减少因流动不均导致的收缩差异。此外，还可以在制品容易出现收缩痕的部位设置冷料井或加强筋，以改善收缩情况。 气泡 产生原因：物料干燥不充分、注塑过程中卷入空气、塑料分解产生气体等都可能导致 POM 制品出现气泡。 改善方法： 充分干燥物料：严格按照 POM 原料的干燥要求进行干燥处理，确保物料中的水分含量低于 0.1%，以防止因水分蒸发产生气泡。 调整注塑工艺：适当增加背压，使物料在螺杆内充分压实，排除空气；降低注射速度，防止空气卷入物料中；优化模具排气系统，增加排气槽、排气孔等，使气体能够顺利排出模具型腔。例如，将背压增加 0.5-1.0MPa，注射速度降低 10%-20%。 检查原料质量：避免使用受潮、变质或含有杂质的原料，防止因原料问题导致塑料分解产生气体。同时，要注意控制注塑温度，避免温度过高导致 POM 分解产生气泡。 翘曲变形 产生原因：制品冷却不均匀、分子取向不均衡、壁厚不均匀等都可能导致 POM 制品翘曲变形。 改善方法： 优化模具设计：合理设计冷却系统，使制品各部位冷却速度尽量一致；均匀分布浇口，避免物料流动不均衡导致的应力分布不均。可以通过调整冷却管道的直径、间距和布局来优化冷却效果。 调整工艺参数：降低注射压力和速度，减少分子取向程度；适当延长冷却时间，让制品充分冷却定型；控制模具温度，使其保持均匀稳定。例如，将注射压力降低 5%-10%，注射速度降低 10%-15%，冷却时间延长 5-10 秒。 制品设计优化：尽量使制品壁厚均匀，对于壁厚差异大的部位，采用渐变过渡设计；合理设置加强筋，提高制品的刚性和抗变形能力。 脆化 产生原因：主要包括原料本身质量问题、注塑温度过高导致塑料降解、制品设计不合理产生应力集中等。 改善方法： 选择优质原料：选用分子量分布均匀、杂质含量低的 POM 原料，确保原料的质量稳定可靠。 控制注塑温度：严格控制注塑温度，避免温度过高导致 POM 降解。一般 POM 的注塑温度在 180℃-220℃之间，应根据具体的原料型号和制品要求进行适当调整。 优化制品设计：避免制品出现尖锐的转角和薄厚突变的部位，减少应力集中；对于需要较高强度和韧性的制品，可考虑添加增韧剂或采用共聚 POM 等方式提高制品的韧性。