PPS制品常见缺陷改善方法以下是 PPS 制品常见缺陷及改善方法：
飞边
原因：锁模力不足、模具变形、树脂流动速率过高、注塑压力过大、模具分模面上存在异物。
改善方法：提高锁模力；修模；选用流动性较低的树脂及粒料；调整注射压力；清理模具表面。
熔接痕
原因：熔接线位置不良及流动性不足、排气不良。
改善方法：提高模具温度，提高注塑压力和注射速度，更换流动性更好的品种，设促进熔合结构；增设或扩张排气通道，局部修改融和部形状。
表面粗糙
原因：熔体与模具表面接触不良、原料中存在挥发性物质、排气不良、模温过低、模具表面粗糙或结垢。
改善方法：加大注射速度、增大浇口流道尺寸、增加保压压力和延长保压时间；充分干燥原料；增设排气槽；提高模具温度；提高模具光洁度及清洁表面。
薄壁制品开裂
原因：材料牌号不对、模具温度和成型温度设置不当、润滑剂脱模剂使用不当、嵌件位置设置不当或未预热、内应力过大。
改善方法：重新选择牌号；合理调整模温和成型温度；减少脱模剂用量；优化设计并对嵌件预热；调整成型工艺和后处理工艺。
凹痕
原因：厚壁部分冷却不足、保压不足引起内部收缩造成表面凹陷。
改善方法：提高模温，加大流道及浇注口尺寸；提高保压压力，延长保压时间，并保持缓冲料量，修改设计减小制件厚度。
银纹
原因：原料中有水分、有分解气体产生、塑化时混入空气、模腔内由于非平衡流动产生的空气夹层。
改善方法：充分干燥原料；降低料筒温度；提高螺杆背压，强化排气槽；强化排气槽。
真空空隙
原因：制件表面冷却速度太快，造成表面硬化后中心部树脂冷却收缩，使制件心部充填不足。
改善方法：将浇注口设置在制件最厚壁部位，提高保压压力，延长保压时间，提高模具温度，降低注射速度，选用更高粘度树脂。
流痕
原因：熔体通过浇口速度太快；熔体在充模过程中通过转角或壁厚变化部位时造成流痕影响制件表面质量。
改善方法：扩大浇口，降低熔体浇口通过速度，提高料筒温度，提高模温，减小熔体充模流动距离；加大转角处圆角，在壁厚变化处增加过渡区。
制品耐温低、变色、出现黑点等
原因：原料质量问题，如掺杂其他料、使用不合格回收料、配混料配方错误；工艺条件控制不当，如料筒温度过高、螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、浇道、浇口尺寸太小等。
改善方法：检查原料质量，确保用料正确且无质量问题；合理控制工艺条件，逐段降低料筒温度，特别是前两段的温度，并针对不同的共混材料使用合适的温度；控制螺杆转速、背压、注射速率等参数，以及合理设计喷嘴孔径、浇道、浇口尺寸。
制件表面质量不好、光洁度差、玻纤外露
原因：模具温度偏低，导致制件结晶不充分；模具型腔表面光洁度不高。
改善方法：提高模具温度，一般应控制在 120℃以上，使制件充分结晶，提高表面光洁度和刚性；对模具型腔进行抛光、镀铬再抛光等处理，提高模具型腔表面光洁度。
制件开裂
原因：制品内部存在内应力，由取向应力和温度应力引起，有时也与脱模不当有关。
改善方法：提高熔体温度，降低取向应力，但需注意不要超出材料的降解温度；适当缩短保压时间，降低注射机压力，避免取向应力增大；提高模具温度，使熔体冷却缓慢，减少取向应力和温度应力；优化脱模方式，防止因脱模不当导致制件开裂。
浮纤现象
原因：注塑工艺参数设置不当，导致熔融态的 PPS 材料填充不充分；PPS 材料本身的分子结构问题或添加了不合适的填充剂.
改善方法：确保注塑工艺参数的准确设置，如温度、压力、注射速度等，以确保 PPS 材料能够充分填充模具；选择质量稳定可靠的 PPS 材料及供应商，避免因材料本身问题导致浮纤现象。