如何降低 PA66 注塑成型的压力？
优化模具设计
合理设计浇口和流道：浇口的位置、数量和尺寸对注塑压力有重要影响。增大浇口尺寸可以降低熔体在进入型腔时的流动阻力。例如，将浇口孔径设计为不小于 0.5*t（t 为塑件厚度），并且对于热流道系统，浇口尺寸可以适当比常规流道小一些；若采用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是 0.75mm 左右。同时，优化流道的形状和尺寸，使其能够更顺畅地引导熔体流动，减少压力损失，例如采用圆形流道，因为在相同截面积下，圆形流道的周长最小，熔体与流道壁的摩擦面积也最小，从而降低流动阻力。
增加排气设计：良好的排气系统可以有效降低注塑压力。因为如果型腔内的空气不能及时排出，会增加熔体的流动阻力。可以在模具上设置排气槽或使用透气钢等材料来改善排气。排气槽的深度一般控制在 0.025mm 以下，确保气体能够顺利排出，避免出现困气现象，这样就能降低熔体流动时所需的压力。
调整成型工艺参数
提高模具温度：适当提高模具温度可以降低 PA66 熔体的粘度，使熔体更容易流动，从而降低注塑压力。一般来说，模具温度可根据制品要求在 20℃ - 90℃之间调整。对于薄壁或要求结晶度高的制品，可将模具温度控制在较高范围，如 80℃ - 90℃，这样有助于熔体在较低压力下填充型腔。
调整注射速度：在保证制品质量的前提下，适当降低注射速度可以减少熔体在流动过程中的剪切发热和压力损失。不过，注射速度也不能过慢，否则可能会出现冷却过度导致充模不足的情况。可以通过试模来找到一个合适的注射速度，使得熔体能够在较低压力下顺利填充模具型腔。
原料预处理与改性
干燥处理原料：PA66 具有吸湿性，在注塑前要对原料进行充分干燥。如果原料中含有较多水分，会使熔体的流动性变差，需要更高的注塑压力来填充模具。干燥方式可选择真空干燥或热风干燥，例如真空干燥温度为 95℃ - 105℃，时间 6 - 8 小时；热风干燥温度 90℃ - 100℃，时间 4 小时左右，通过干燥处理可以有效改善熔体流动性，降低注塑压力。
添加润滑剂或增塑剂（如果允许）：在 PA66 原料中添加适量的润滑剂，如硬脂酸锌等，或者增塑剂，可以降低熔体的粘度，提高流动性，从而降低注塑成型过程中所需的压力。不过，添加这些物质可能会对制品的其他性能，如机械性能、热性能等产生一定的影响，需要根据具体的产品要求谨慎使用。