PA66注塑成型工艺参数调整的具体案例
案例一：解决 PA66 制品表面缩痕问题
问题描述：在注塑生产 PA66 材质的塑料外壳时，发现制品表面出现明显的缩痕，影响了产品的外观质量。
工艺参数调整： 保压压力和时间调整：最初保压压力设置为 30MPa，保压时间为 5 秒。由于保压不足导致缩痕，将保压压力提高到 40MPa，保压时间延长至 10 秒，使熔体在冷却收缩过程中能够得到足够的补充，有效减少了缩痕现象。 模具温度优化：模具温度最初为 40℃，这使得熔体冷却速度较快，内部收缩得不到外部熔体的及时补充。将模具温度提高到 60℃，减慢了冷却速度，改善了缩痕情况。 注射速度微调：适当降低注射速度，从最初的 80%（注射速度设定值的百分比）降低到 60%，减少了熔体在型腔中的剪切热，避免因局部过热导致的收缩不均匀，进一步减轻了缩痕问题。
案例二：改善 PA66 注塑制品的内应力问题
问题描述：生产 PA66 注塑齿轮时，制品在脱模后出现翘曲变形，经过分析是由于内应力过大导致的。
工艺参数调整： 降低注射压力：原注射压力为 90MPa，较高的注射压力使熔体在型腔中产生较大的压力差，导致内应力。将注射压力降低到 70MPa，同时适当调整注射速度，确保熔体能够顺利填充型腔，减少了因高压引起的内应力。 调整冷却方式：改变模具的冷却通道设计，使冷却更加均匀。原来的冷却通道布局导致制品局部冷却过快，产生较大的温度梯度，进而产生内应力。优化后，制品的冷却均匀性得到改善，内应力减小，翘曲变形问题得到缓解。 后处理退火操作：在注塑成型后，对制品进行退火处理。退火温度设定为比制品使用温度高 10 - 20℃，时间为 2 小时，通过退火使制品内部的分子链重新排列，释放内应力，提高了制品的尺寸稳定性。
案例三：提高 PA66 薄壁制品的成型质量
问题描述：在注塑 PA66 薄壁容器时，出现充模不足和表面质量差（有流纹）的问题。
工艺参数调整：
提高注射压力和速度：由于薄壁制品冷却速度快，熔体需要在短时间内充满型腔。将注射压力从 60MPa 提高到 80MPa，注射速度从 50% 提高到 70%，确保熔体能够快速、完全地填充薄壁部分，解决了充模不足的问题。
提高模具温度：模具温度从 30℃提升到 70℃，这使得 PA66 熔体在模具中的流动性更好，因为较高的模具温度可以降低熔体的粘度。同时，也有助于改善表面质量，减少了流纹的出现，因为熔体能够更均匀地在型腔中流动和冷却。
优化浇口设计：将浇口的尺寸适当增大，并且改变浇口位置，使其更靠近薄壁区域的中心。原来的浇口位置和尺寸导致熔体在填充薄壁部分时出现流动不均匀的情况，优化后，熔体能够更直接、更顺畅地填充薄壁部分，提高了成型质量。