PBT原料的加工成型
注塑成型 原料准备 干燥处理：PBT 原料具有一定吸水性，在注塑前必须进行干燥。通常在 120 - 140℃的温度下干燥 3 - 5 小时，使水分含量低于 0.02%。这是因为水分会在注塑过程中导致材料水解，使制品出现银丝、气泡等缺陷，影响其机械性能和外观。 添加助剂：根据制品的性能要求，可以添加各种助剂，如增强纤维（如玻璃纤维）、阻燃剂、润滑剂等。例如，添加玻璃纤维可以显著提高 PBT 制品的强度和刚性；添加阻燃剂能增强其阻燃性能，满足一些对防火要求较高的应用场景。 注塑参数设置 温度控制：料筒温度一般设置在 230 - 260℃之间，喷嘴温度稍低于料筒温度，约为 220 - 250℃。这样的温度范围能保证 PBT 材料充分熔融，具有良好的流动性。同时，要注意温度的稳定性，因为温度波动可能会影响制品的质量，如尺寸精度和外观。 压力调节：注射压力通常在 80 - 120MPa 之间。由于 PBT 的熔体粘度较高，需要适当的压力来确保材料完全填充模具型腔。保压压力一般为注射压力的 50% - 70%，保压时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常为 10 - 30 秒，这有助于减少制品的收缩率，提高尺寸精度。 注射速度：注射速度要适中，一般在 30 - 60mm/s。太快的注射速度可能会导致材料产生剪切热，引起材料性能变化，同时也容易产生困气等缺陷；太慢则会影响生产效率。在填充复杂形状的模具型腔时，可以采用多级注射速度，以优化熔料的流动。 模具设计要点 流道系统：设计合理的流道可以使熔料均匀地填充模具型腔。对于 PBT，流道表面要光滑，以减少熔料流动的阻力。通常采用圆形或梯形流道，流道直径根据制品的大小和形状进行设计，一般在 4 - 10mm 之间。热流道系统也可以考虑使用，它能够更好地控制材料的温度和流动性。 排气设计：良好的排气对于 PBT 注塑成型非常重要。因为材料在填充过程中如果排气不畅，容易产生气泡、烧焦等缺陷。可以在模具分型面、顶针处等位置设置排气槽，排气槽的深度一般为 0.02 - 0.05mm。另外，也可以采用真空排气系统来进一步提高排气效果。 冷却系统：冷却系统直接影响制品的尺寸精度和性能。冷却管道应尽量靠近模具型腔，管道间距一般为 20 - 40mm，这样可以使制品均匀冷却。冷却介质的温度和流量要根据制品的厚度和形状进行调整，以控制冷却速度，避免产生内应力。 挤出成型 原料预处理 干燥：与注塑成型类似，挤出前要对 PBT 进行干燥处理，在 120 - 140℃下干燥 3 - 4 小时，确保水分含量符合要求。 过滤杂质：为了保证挤出制品的质量，要对原料进行过滤，去除可能存在的杂质。可以使用滤网等过滤设备，滤网的目数一般在 100 - 200 目之间，以确保材料的纯净度。 挤出参数设置 温度控制：挤出机各加热区的温度一般在 220 - 250℃之间。在加料段，温度可以稍低，为 210 - 230℃，以防止物料在加料口堵塞；在压缩段和计量段，温度逐渐升高，以保证材料的充分塑化和均匀混合。机头温度一般为 230 - 240℃。这种温度设置可以使 PBT 材料顺利挤出，并且保持良好的性能。 螺杆转速和牵引速度：螺杆转速根据挤出量的要求进行调整，一般为 30 - 80rpm。牵引速度要与螺杆转速相匹配，以控制挤出制品的尺寸和形状。如果牵引速度过快，制品会出现拉伸变形；过慢则会使制品堆积，影响生产效率。对于 PBT 挤出管材或板材等制品，要特别注意牵引速度的稳定性，以保证制品的尺寸精度。 成型后处理 冷却定型：挤出后的制品需要立即进行冷却定型。对于管材、型材等制品，可以采用水冷或风冷的方式。水冷时要注意冷却速度，避免制品因内外温差过大产生内应力。冷却后的制品尺寸精度和表面质量应符合要求，如管材的圆度、板材的平整度等。 切割和收卷：冷却后的制品根据需要进行切割和收卷。对于连续生产的管材、线材等，要保证切割长度准确，收卷整齐，以便后续的包装和使用。在切割过程中，要使用锋利的刀具，以避免制品边缘出现崩裂等缺陷。 吹塑成型 原料准备 干燥要求：同样需要对 PBT 原料进行干燥处理，在 120 - 140℃下干燥 3 - 4 小时，保证水分含量极低。这是因为在吹塑过程中，水分会影响材料的均匀性和成型质量。 吹塑参数设置 温度控制：料筒温度一般在 220 - 250℃之间。温度过高可能导致材料分解，温度过低则材料流动性差，无法顺利吹塑成型。对于吹塑模具，温度一般保持在 30 - 50℃，这有助于制品的脱模和表面质量。 吹气压力和速度：吹气压力一般在 0.5 - 1.0MPa 之间，吹气速度要适中。合适的吹气压力和速度能够使型坯均匀地吹胀，形成所需的中空形状。如果吹气压力过大或速度过快，可能会导致制品壁厚不均匀或破裂；反之，则可能无法使型坯充分吹胀。 模具设计要点 模具结构：吹塑模具的结构应保证型坯能够均匀地贴合模具型腔。模具内部要设计合理的冷却系统，使制品能够快速冷却定型。同时，模具的分型面要设计得当，以确保制品的外观质量和脱模方便。 排气设计：在模具的适当位置要设置排气孔或排气槽，以排出型坯和模具之间的空气。排气不畅会导致制品出现气泡、表面不平整等缺陷。排气孔的大小和位置要根据制品的形状和尺寸进行设计。