耐化学性TPV的加工成型
注塑成型 原料准备 干燥处理：耐化学性 TPV 材料在注塑前通常需要进行干燥处理，以去除水分。因为水分的存在可能会导致在注塑过程中出现气泡、表面银纹等缺陷。一般建议在 60 - 80℃的温度下干燥 2 - 4 小时，具体干燥时间和温度可根据材料的实际含水量和供应商的建议进行调整。 材料筛选：检查材料是否有杂质或团聚现象。如果有较大的杂质，可能会堵塞注塑机的喷嘴或影响制品的质量，需要通过筛选去除；对于有团聚现象的材料，可能需要进行预混炼或粉碎处理，以确保材料的均匀性。 工艺参数设置 温度控制：料筒温度一般设置在 180 - 240℃之间。从料筒的后部到前部，温度可以适当递增，以保证材料能够均匀地熔化。喷嘴温度通常略低于料筒前端温度，一般在 200 - 230℃左右。模具温度根据制品的要求和 TPV 的特性，一般在 20 - 60℃之间。较低的模具温度有助于缩短成型周期，但对于一些形状复杂或要求较高的制品，适当提高模具温度可以改善制品的表面质量和尺寸精度。 压力调节：注塑压力通常在 50 - 150MPa 之间。对于薄壁制品或结构复杂的制品，需要较高的注塑压力来保证材料能够充满模具型腔。保压压力一般为注塑压力的 50% - 80%，保压时间在 5 - 30 秒之间，具体取决于制品的尺寸和厚度。适当的保压可以减少制品的收缩率，提高制品的密度和尺寸稳定性。 注射速度：注射速度的快慢会影响制品的质量。过快的注射速度可能会导致空气卷入，产生气穴或烧焦痕迹；过慢的注射速度则会延长成型周期，降低生产效率。一般采用中速注射，根据制品的大小和复杂程度，注射速度可以在 30 - 80% 的注塑机最大注射速度之间调整。 成型后处理 冷却脱模：注塑完成后，制品需要在模具中充分冷却，冷却时间根据制品的厚度和模具温度而定，一般在 10 - 60 秒之间。冷却后，通过顶出机构将制品从模具中脱出。脱模后的制品可能会有一些飞边或浇口残留，需要进行后续的修整处理。 质量检查：对脱模后的制品进行外观检查，查看是否有气泡、裂纹、变形等缺陷；同时可以进行一些简单的物理性能测试，如硬度、弹性等，以确保制品符合质量要求。 挤出成型 设备准备 挤出机选型：根据耐化学性 TPV 材料的特性和制品的要求，选择合适的挤出机。一般来说，螺杆的长径比（L/D）在 20 - 30 之间较为合适，螺杆的压缩比在 2 - 3 之间。同时，要确保挤出机的加热系统和冷却系统能够控制温度。 模具安装：安装合适的挤出模具，如管材模具、型材模具等。模具的尺寸和结构要与制品的形状和尺寸相匹配，并且要保证模具的内部通道光滑，以减少材料在挤出过程中的阻力。 工艺参数设置 温度设置：挤出机料筒各段温度从加料段到机头一般在 160 - 220℃之间逐渐升高。加料段温度较低，主要是为了防止材料在加料口处过早熔化而导致加料不畅；在压缩段和计量段，温度逐渐升高，以保证材料能够充分熔化和塑化；机头温度通常是最高的，一般在 200 - 220℃左右，以确保材料能够顺利挤出。 螺杆转速：螺杆转速一般控制在 20 - 80rpm 之间。转速过低会影响生产效率，转速过高则可能导致材料过热、剪切过度，从而影响材料的性能和制品的质量。要根据挤出机的规格、材料的特性和制品的要求来合理调整螺杆转速。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定。牵引速度过快会导致制品拉伸过度，可能会出现壁厚不均、尺寸不稳定等问题；牵引速度过慢则会使制品堆积在挤出机出口处，影响生产正常进行。一般牵引速度根据制品的尺寸和挤出速度在 0.5 - 5m/min 之间调整。 成型后处理 冷却定型：挤出后的制品需要进行冷却定型。对于管材、型材等制品，可以采用水冷或风冷的方式。水冷时，要控制好水温，一般在 10 - 30℃之间，避免水温过低导致制品表面产生应力裂纹；风冷时，要保证足够的空气流量和均匀的冷却效果。 切割与收集：冷却定型后的制品按照一定的长度进行切割，切割后的制品进行收集和包装。在切割过程中，要保证切割的精度和平稳性，避免制品产生变形或损坏。 吹塑成型 型坯制备 注塑型坯：可以采用注塑的方法制备型坯。在注塑过程中，要注意型坯的尺寸精度和质量，因为型坯的质量直接影响吹塑制品的最终质量。注塑型坯的工艺参数可参考注塑成型部分，重点是要保证型坯的壁厚均匀、无明显缺陷。 挤出型坯：通过挤出机挤出型坯也是常用的方法。挤出型坯时，要控制好挤出速度、温度和牵引速度等参数，确保型坯的质量。挤出型坯的温度一般在 160 - 220℃之间，牵引速度要根据型坯的尺寸和吹塑制品的要求进行调整。 吹塑工艺参数设置 吹塑压力：吹塑压力一般在 0.2 - 1.0MPa 之间。压力大小要根据制品的形状、尺寸和材料的特性来调整。对于大型或薄壁制品，需要较高的吹塑压力来保证型坯能够充分膨胀并贴合模具型腔；对于小型制品或厚壁制品，吹塑压力可以适当降低。 吹塑时间：吹塑时间一般在 3 - 10 秒之间。吹塑时间过短，型坯可能无法充分膨胀，导致制品壁厚不均或形状不完整；吹塑时间过长，会延长成型周期，并且可能会导致材料过度拉伸，影响制品的性能。 模具温度：模具温度一般在 20 - 60℃之间。适当的模具温度有助于制品的冷却定型和脱模。对于一些表面质量要求较高的制品，提高模具温度可以改善制品的表面光泽度和外观质量。 成型后处理 冷却脱模：吹塑完成后，制品在模具中冷却一段时间后脱模。冷却时间根据制品的尺寸和模具温度而定，一般在 10 - 60 秒之间。脱模后的制品要进行检查，查看是否有气泡、壁厚不均、变形等缺陷。 修边处理：吹塑制品在成型过程中，在合模处或吹塑口处可能会有多余的飞边，需要进行修边处理。修边可以采用机械切割、热切割等方法，要注意修边后的制品边缘要平整、光滑。