PA6的加工成型工艺
PA6 的加工成型工艺包括干燥处理、注塑温度、模具温度、注射压力和注射速度等要点，具体如下： 干燥处理：PA6 容易吸收水分，加工前需要进行干燥处理，一般在 80℃以上的热空气中干燥 16 小时，或者在 105℃下进行真空干燥 8 小时以上。如果湿度大于 0.2%，建议在 100℃以上的空气中干燥 6 小时。 注塑温度：PA6 的注塑温度一般在 230-280℃之间，增强品种的注塑温度为 250-280℃。 模具温度：模具温度对结晶度和塑件的机械性能有影响，一般建议在 80-90℃之间。对于薄壁、长流程的塑件，可以使用较高的模具温度；对于壁厚大于 3mm 的塑件，建议使用 20-40℃的低温模具。 注射压力：注射压力一般在 750-1250bar 之间，具体取决于材料和产品设计。 注射速度：注射速度一般为高速，但对于增强材料，需要稍微降低注射速度。 此外，在加工过程中，还需要注意流道和浇口的设计，以及排气孔槽的控制。同时，根据产品的要求和材料的特性，可以适当调整加工工艺参数。
干燥处理参数调整 干燥温度：PA6 易吸湿，一般需在 80℃以上的热空气中干燥 16 小时，若湿度大于 0.2%，建议在 105℃下进行 8 小时以上的真空烘干. 干燥时间：根据材料的初始含水量、干燥设备的效率以及环境湿度等因素确定，以确保材料的含水量降至 0.1% 以下，避免因水分导致的制品缺陷，如气泡、银丝等. 料筒温度调整 温度范围：PA6 的料筒温度一般在 230℃-280℃之间，增强品种为 250℃-280℃。对于玻纤增强的 PA6，由于玻纤的加入会增加材料的粘度，使其流动性变差，料筒温度应适当提高 10℃-20℃，但过高的温度会导致材料降解，影响制品性能. 分段控制：通常将料筒分为后段、中段和前段进行温度控制。后段温度较低，一般在 200℃-220℃，主要作用是预热物料，防止物料在料筒底部结块；中段温度适中，在 230℃-250℃，使物料进一步塑化；前段温度较高，在 250℃-280℃，确保物料完全熔融并具有良好的流动性，以利于充模. 模具温度调整 一般制品：模具温度通常建议在 80℃-90℃之间，这样可以使 PA6 制品获得较好的结晶度，从而提高其强度和刚度，但会降低韧性. 薄壁制品：对于薄壁、长流程的塑件，由于其冷却速度快，容易出现充模不足等缺陷，可适当提高模具温度至 100℃-120℃，以延长物料的冷却时间，利于充模. 厚壁制品：当塑件壁厚大于 3mm 时，为了避免因结晶度过高导致的收缩率过大和制品内应力增加，建议使用 20℃-40℃的低温模具. 玻纤增强制品：玻纤增强 PA6 的模具温度应大于 80℃，以改善玻纤与树脂之间的结合力，提高制品的力学性能. 注射压力调整 常规范围：注射压力一般在 750bar-1250bar 之间，具体取值取决于材料的流动性、制品的结构和尺寸等因素。对于结构复杂、薄壁的制品，需要较高的注射压力来保证熔体能够充满模具型腔，但过高的压力可能会导致制品出现飞边、应力集中等问题. 特殊情况：如果使用的是玻纤增强 PA6，由于其流动性较差，需要适当提高注射压力；而对于添加了润滑剂等添加剂的 PA6，其流动性较好，注射压力可相应降低. 注射速度调整 一般情况：PA6 的注射速度通常为高速，这样可以防止因冷却速度过快而造成的波纹、充模不足等问题。快速注射还可以使熔体在模具型腔中快速流动，形成较好的分子取向，提高制品的力学性能. 增强材料：对于玻纤增强 PA6 等流动性较差的材料，注射速度要稍微降低，以避免因过快的速度导致玻纤在制品中分布不均匀，影响制品的性能. 保压压力与保压时间调整 保压压力：保压压力一般略小于注射压力，通常为注射压力的 60%-80% 左右。保压压力的作用是在模具型腔中的熔体冷却收缩时，继续向型腔中补充物料，以防止制品出现缩痕、尺寸不稳定等问题。 保压时间：保压时间的长短取决于制品的厚度、尺寸以及模具温度等因素。一般来说，保压时间在 5s-15s 之间，厚壁制品的保压时间可适当延长至 20s-30s 。保压时间过长会增加制品的内应力，导致制品脱模困难和变形；保压时间过短则无法有效补充物料，容易出现缩痕等缺陷. 冷却时间调整 常规冷却时间：冷却时间的确定要保证制品能够充分冷却定型，以便顺利脱模。一般根据制品的厚度来估算冷却时间，每毫米厚度的冷却时间大约为 10s-20s 。例如，对于厚度为 3mm 的制品，冷却时间可设置在 30s-60s 之间。 优化调整：实际生产中，可通过试模来进一步优化冷却时间。如果冷却时间过短，制品脱模时容易变形、翘曲；如果冷却时间过长，则会降低生产效率。此外，还可以通过调节冷却介质的温度和流量来控制模具的冷却速度，从而缩短冷却时间，提高生产效率. 流道和浇口参数调整 流道设计：流道的形状和尺寸应根据制品的大小、形状以及 PA6 的流动性来设计。一般来说，流道应尽量采用圆形，以减少物料在流动过程中的阻力。对于大型塑件，流道直径应适当增大，以保证物料能够顺利充模；对于小型塑件，流道直径可相应减小，但不宜过小，以免影响充模速度和制品质量. 浇口位置：浇口的位置应选择在制品壁厚较厚的部位，以便于物料的流动和充模。同时，要避免浇口直接对着型芯或嵌件，以免造成冲模现象。对于结构复杂的制品，可采用多点浇口或热流道系统，以提高充模的均匀性和制品的质量. 浇口尺寸：浇口孔径一般不要小于 0.5*t（t 为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些。对于潜入式浇口，浇口的最小直径应当是 0.75mm