高流动型PMMA的加工成型

高流动型PMMA的加工成型

高流动型 PMMA 的加工成型主要有以下几种方式及要点： 注塑成型 干燥处理：PMMA 具有一定吸水性，吸水率达 0.3%-0.4%，而注塑时其含水量须在 0.1% 以下，通常要达到 0.04%。水分的存在会使熔体出现气泡、气纹，降低透明度等，因此在注塑前必须进行干燥处理，干燥温度一般为 80-90℃，时间为 3 小时以上。 注塑机选用：高流动型 PMMA 虽然流动性有所提高，但熔体粘度仍然较大，一般需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔。如果对制品的强度要求较高，要用较大长径比的螺杆实行低温塑化，并且一定要用干燥料斗贮料。 模具及浇口设计：模具温度通常为 60℃-80℃，主流道的直径应配合内锥度，的角度是 5° 至 7°，若要注塑 4mm 或以上制品，角度应为 7°，主流道直径达 8 至 10mm，浇口的整体长度不要超过 50mm 。对于壁厚小于 4mm 的制品，流道直径应为 6-8mm；对于壁厚大于 4mm 的制品，流道直径应为 8-12mm。对边形、扇形及垂片形浇口深度应为 0.7 至 0.9t（t 为制品壁厚度），针形浇口的直径应为 0.8 至 2mm；低粘度的应选用较小的尺寸。常见的排气孔有 0.05 至 0.07mm 深、6mm 宽，脱模斜度为 30′-1° 型腔部分 35′-1°30′之间。 熔胶与注射温度：熔胶温度可用对空注射法量度，一般由 210℃-270℃不等，具体视供应商提供的资料而定。注射时可用快速注射，但要避免产生高度内应力，宜用多级注射，如慢 - 快 - 慢等，注塑厚件时，则采用慢速。 滞留时间：若温度为 260℃，滞留时间最多不超过 10 分钟，若温度为 270℃，滞留时间不能超过 8 分钟。 挤出成型 干燥：与注塑成型一样，挤出前也需要对高流动型 PMMA 进行干燥处理，以去除水分，保证产品质量。 温度控制：挤出机各段的温度设置要合理，一般从加料段到口模段温度逐渐升高，具体温度范围取决于 PMMA 的型号、挤出制品的形状和尺寸等因素。例如，对于一些常见的高流动型 PMMA，加料段温度可设置在 180℃-200℃，压缩段温度在 200℃-220℃，计量段温度在 220℃-240℃，口模温度在 230℃-250℃左右。 螺杆转速：要根据挤出量和制品的要求来选择合适的螺杆转速。转速过快，可能会导致熔体不稳定，产生波动，影响制品的尺寸精度和外观质量；转速过慢，则会降低生产效率。一般来说，高流动型 PMMA 的螺杆转速可控制在 20-60 转 / 分钟之间。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定和形状规整。如果牵引速度过快，制品会被拉伸变细；如果牵引速度过慢，制品会堆积变粗。 热成型 加热：将高流动型 PMMA 板材或片材加热至其玻璃化转变温度以上、但低于熔点的温度范围，使其变得柔软可塑。一般加热温度在 120℃-160℃之间，具体温度取决于 PMMA 的厚度、配方以及热成型设备的性能等因素。加热方式有多种，如采用烘箱加热、红外线加热等，加热时间根据板材厚度和加热方式的不同而有所差异，通常在几分钟到十几分钟不等。 成型：将加热后的 PMMA 板材迅速转移至模具中，通过施加压力、抽真空等方式使其贴合模具型腔，形成所需的形状。成型压力一般在 0.2-1.0MPa 之间，具体压力大小要根据制品的形状、尺寸和复杂程度来确定。对于一些形状复杂、深度较大的制品，可能需要较高的成型压力；而对于一些简单形状的制品，较低的压力即可满足要求 。 冷却：成型后，需要对制品进行冷却定型，以保持其形状和尺寸的稳定性。冷却方式可采用自然冷却、风冷、水冷等，冷却速度不宜过快，以免产生内应力，导致制品变形或开裂。一般冷却至室温即可取出制品，冷却时间根据制品的厚度和冷却方式的不同而有所不同，通常在几分钟到几十分钟之间。