ABS玻纤增强材料的加工成型

ABS玻纤增强材料的加工成型

ABS 玻纤增强材料常见的加工成型方式及要点如下： 注塑成型 原料干燥：注塑前需对材料进行干燥处理，因为 ABS 玻纤增强材料吸湿性较强，水分含量过高会导致制品出现银丝、气泡、表面无光泽等缺陷。一般在 80℃-90℃下干燥 2-4 小时，使含水量降至 0.1% 以下。 设备选择：优先选用螺杆式注射机，其塑化效果好、混合均匀。对于大型或精度要求高的塑件，应根据制品的尺寸、重量和复杂程度，选择锁模力足够、注射量合适的设备，确保模具能够紧密闭合，防止溢料。 工艺参数调整： 料温：成型温度通常在 220℃-260℃之间，但具体需依据材料的玻纤含量、制品厚度等因素确定。料温过高，材料易降解；料温过低，则流动性差，难以充满模具型腔。 模温：一般取 50℃-80℃，模温较低时，制品的收缩率、伸长率和抗冲击强度较大，但外观质量可能受影响；模温较高时，制品表面光洁度好，但成型周期会延长，且易出现溢料等问题。 注射速度与压力：注射速度一般选择中高速度，过快易产生高内应力和熔接线，过慢则会导致填充不良。注射压力通常在 500-1000bar 之间，具体数值要根据制品的结构和尺寸确定，以保证模具型腔充分填充，同时避免压力过大造成制品飞边、内应力过大等问题。 保压时间与压力：保压时间和压力对制品的尺寸稳定性和表面质量影响显著。保压时间过短，制品易收缩不均匀；保压时间过长，可能导致制品变形。保压压力过高，会增加内应力和飞边；保压压力过低，则填充不足，尺寸不稳定。 冷却时间：冷却时间的长短会影响制品的力学性能、尺寸稳定性和脱模性。过快冷却可能导致内应力、收缩和翘曲等问题；过慢冷却会降低生产效率和增加能耗。应根据制品的厚度和形状，合理确定冷却时间，同时优化冷却水道设计，确保冷却均匀。 挤出成型 设备选型：可采用单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。双螺杆挤出机的混合、塑化效果更好，能使玻纤在 ABS 基体中分散更均匀，更适合生产高质量的 ABS 玻纤增强制品，但设备成本相对较高。 工艺控制： 温度设定：挤出机各段温度需控制，一般从加料段到口模段温度逐渐升高，以保证材料能够均匀塑化和稳定挤出。例如，加料段温度可设定在 180℃-200℃，塑化段温度在 200℃-230℃，均化段温度在 220℃-240℃，口模温度在 230℃-250℃左右。 螺杆转速：螺杆转速影响挤出产量和制品质量。转速过快，材料在螺杆内停留时间短，塑化不完全，且玻纤易被剪断，影响增强效果；转速过慢，生产效率低。应根据挤出机的规格、材料特性和制品要求，合理调整螺杆转速，一般在 20-60rpm 之间。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定和表面质量。牵引速度过快，制品易拉伸变形；牵引速度过慢，制品易堆积，影响生产连续性。 吹塑成型 型坯制备：先将 ABS 玻纤增强材料通过挤出机挤出形成型坯。型坯的质量对吹塑制品的性能至关重要，要控制好挤出温度、螺杆转速和牵引速度等参数，确保型坯的壁厚均匀、表面光滑。 吹塑工艺：将加热后的型坯放入吹塑模具中，通入压缩空气使其膨胀并贴合模具型腔，冷却定型后得到制品。吹塑压力一般在 0.5-1.0MPa 之间，吹塑时间根据制品的大小和壁厚而定，通常在 10-30 秒左右。