食品级 PC/ABS 的加工成型
食品级 PC/ABS 的加工成型主要有以下几种方式： 注塑成型 干燥处理：注塑前必须对原料进行干燥，因为水分会导致材料性能下降、制品出现气孔等缺陷。一般烘料温度为 100℃-120℃，时间 4 小时左右，具体可根据原料的特性和环境湿度适当调整。 温度控制：注塑成型温度通常在 230℃-280℃之间，若 PC 含量较高，则温度需适当提高。模具温度一般控制在 80℃左右，合适的温度能保证材料充分流动和均匀固化，获得良好的产品表面质量和尺寸精度。 压力调节：注塑压力的选择要综合考虑制品的结构、厚度等因素。一般来说，薄壁制品需要较高的注塑压力，以确保材料能够充满模具型腔；而厚壁制品则可适当降低压力，防止产生内应力和翘曲变形等问题。 速度控制：注塑速度对制品的外观和性能也有重要影响。较快的注塑速度有助于提高生产效率，但可能会导致制品表面出现流痕、气痕等缺陷；较慢的注塑速度则有利于材料的充分填充和排气，但会延长成型周期。因此，需要根据具体情况合理调整注塑速度。 挤出成型 温度设置：挤出机各段温度应根据食品级 PC/ABS 的特性和挤出制品的要求进行控制。一般从加料段到口模段，温度逐渐升高，如加料段温度可设为 180℃-200℃，压缩段温度为 200℃-220℃，计量段温度为 220℃-240℃，口模温度为 230℃-250℃。 螺杆转速：螺杆转速影响着物料的输送、塑化和挤出效率。转速过快，物料在螺杆内停留时间短，塑化不均匀，可能导致制品表面粗糙、强度不足；转速过慢，则会降低生产效率。通常，螺杆转速可控制在 30-60 转 / 分钟。 牵引速度：牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定和表面质量。若牵引速度过快，制品会被拉伸变细；反之，制品则会堆积变粗。一般通过调节牵引装置的速度，使制品保持均匀的挤出和稳定的尺寸。 吹塑成型 型坯挤出：先将食品级 PC/ABS 原料加热至熔融状态，通过挤出机挤出形成型坯。型坯的挤出温度、速度等参数控制与挤出成型类似，但要注意型坯的壁厚均匀性和表面质量，以确保吹塑制品的质量。 吹塑成型：将挤出的型坯迅速移入吹塑模具中，通入压缩空气使其膨胀并贴合模具型腔，冷却定型后得到吹塑制品。吹塑压力一般在 0.5-1.0MPa 之间，具体压力大小需根据制品的形状、尺寸和壁厚等因素进行调整 。 真空成型 加热软化：将食品级 PC/ABS 板材或片材固定在真空成型机的框架上，加热使其软化。加热温度通常在 150℃-200℃之间，加热时间根据材料的厚度和加热设备的功率而定，一般为 30 秒至数分钟不等。 真空吸附：当材料软化至适宜的成型温度时，迅速启动真空泵，使模具型腔与板材之间形成真空，在大气压力的作用下，板材被吸附并贴合在模具型腔表面，冷却后即得到真空成型制品。真空度一般要求在 0.08-0.1MPa 之间，以保证制品的成型质量。