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TPE包胶PC的加工成型

发布时间:2025-01-22        浏览次数:0        返回列表
前言:TPE包胶PC的加工成型TPE(热塑性弹性体)包胶 PC(聚碳酸酯)的加工成型过程,需充分考虑 TPE 和 PC 两种材料的特性,选择合适的
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TPE包胶PC的加工成型


TPE包胶PC的加工成型

TPE(热塑性弹性体)包胶 PC(聚碳酸酯)的加工成型过程,需充分考虑 TPE 和 PC 两种材料的特性,选择合适的加工方法和工艺参数,以确保最终产品的质量和性能。以下为你介绍常见的加工成型方法及要点: 注塑成型 设备准备:注塑机是注塑成型的关键设备,需根据产品的尺寸、重量和产量要求,选择合适规格的注塑机。同时,要确保注塑机的各项性能指标良好,如加热系统、螺杆驱动系统、合模系统等,需进行全面的检查和调试,保证设备能够正常运行。 模具设计与制造 设计要点:模具是决定注塑成型产品质量和精度的重要因素。在设计模具时,要充分考虑 TPE 和 PC 的材料特性,如收缩率、流动性等。由于 TPE 和 PC 的收缩率不同,需合理设计模具的尺寸和脱模结构,以确保产品能够顺利脱模,且尺寸精度符合要求。同时,要优化模具的浇口设计,选择合适的浇口类型和位置,如侧浇口、点浇口、潜伏浇口等,以保证熔融的 TPE 和 PC 能够在模具内均匀地流动和填充,避免出现困气、流痕、短射等缺陷。此外,还需设计合理的冷却系统,确保模具能够快速、均匀地冷却,提高生产效率和产品质量。 制造与调试:模具制造完成后,需进行全面的检查和调试。首先,检查模具的外观是否有划痕、磕碰、锈蚀等缺陷,模具的尺寸精度是否符合设计要求,各零部件的装配是否牢固、准确,运动部件的运动是否灵活、顺畅,无卡滞、干涉现象。然后,将模具安装到注塑机上,进行试模调试。在试模过程中,要根据产品的成型情况,逐步调整注塑机的工艺参数,如注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等,以及模具的相关参数,如浇口尺寸、冷却通道流量等,直到产品的成型质量符合要求为止。试模调试完成后,要对模具进行全面的保养和维护,清理模具表面的油污、杂物,对模具的运动部件进行润滑,检查模具的冷却系统是否有漏水现象,如有问题及时进行修复和处理,以保证模具能够长期稳定地运行。 原料准备与处理 原料选择:根据产品的性能要求,选择合适的 TPE 和 PC 原料。不同类型的 TPE 和 PC 原料在性能上存在一定的差异,如 TPE 的硬度、弹性、拉伸强度等,PC 的强度、刚性、透明度、耐热性等。因此,在选择原料时,要充分考虑产品的使用环境和性能要求,选择能够满足产品性能需求的原料。 干燥处理:PC 原料在储存过程中容易吸收水分,水分的存在会在注塑成型过程中引起制品表面出现银丝、气泡等缺陷,严重影响制品的质量。因此,在注塑成型前,需要对 PC 原料进行干燥处理。一般采用热风干燥的方式,将 PC 原料放入干燥箱中,在一定的温度和时间条件下进行干燥。干燥温度一般设置在 100 - 120°C 之间,干燥时间根据原料的含水量和干燥设备的性能而定,一般为 2 - 4 小时。干燥处理完成后,要将 PC 原料及时转移到注塑机的料斗中进行注塑成型,避免原料再次吸收水分。TPE 原料通常含水量较低,但如果储存条件不当,也可能吸收一定的水分。因此,在注塑成型前,也建议对 TPE 原料进行简单的干燥处理,如在 60 - 80°C 的温度下干燥 1 - 2 小时,以确保原料的干燥度,提高制品的质量。 注塑成型工艺参数设置 温度设置:温度是注塑成型过程中最重要的工艺参数之一,直接影响原料的熔融状态、流动性和制品的成型质量。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,需要分别设置 PC 和 TPE 的料筒温度、喷嘴温度以及模具温度。 PC 料筒温度:PC 的熔点较高,一般在 220 - 230°C 之间,因此 PC 料筒温度的设置需要根据 PC 的熔点和流动性进行调整。一般情况下,PC 料筒温度从料斗端到喷嘴端逐渐升高,第一段温度设置在 200 - 210°C 之间,第二段温度设置在 210 - 220°C 之间,第三段温度设置在 220 - 230°C 之间,第四段温度设置在 230 - 240°C 之间,喷嘴温度设置在 240 - 250°C 之间。需要注意的是,PC 料筒温度的设置不宜过高,否则会导致 PC 分解、变色,影响制品的质量;同时,PC 料筒温度的设置也不宜过低,否则会导致 PC 熔融不充分,流动性差,影响制品的成型质量。 TPE 料筒温度:TPE 的熔点相对较低,一般在 120 - 180°C 之间,因此 TPE 料筒温度的设置需要根据 TPE 的熔点和流动性进行调整。一般情况下,TPE 料筒温度从料斗端到喷嘴端逐渐升高,第一段温度设置在 100 - 120°C 之间,第二段温度设置在 120 - 140°C 之间,第三段温度设置在 140 - 160°C 之间,第四段温度设置在 160 - 180°C 之间,喷嘴温度设置在 180 - 200°C 之间。需要注意的是,TPE 料筒温度的设置不宜过高,否则会导致 TPE 分解、变色,影响制品的质量;同时,TPE 料筒温度的设置也不宜过低,否则会导致 TPE 熔融不充分,流动性差,影响制品的成型质量。 模具温度:模具温度对制品的成型质量和外观有着重要影响。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,模具温度的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性以及制品的结构和尺寸进行调整。一般情况下,PC 制品的模具温度设置在 40 - 60°C 之间,TPE 包胶层的模具温度设置在 50 - 70°C 之间。提高模具温度可以改善 TPE 与 PC 之间的粘结性能,提高包胶层的质量和稳定性;同时,提高模具温度还可以使制品的表面更加光滑,减少表面缺陷的产生。但是,模具温度过高也会导致制品的冷却时间延长,成型周期增加,生产效率降低;同时,模具温度过高还会导致制品的收缩率增大,尺寸精度降低。因此,在设置模具温度时,需要综合考虑各种因素,选择合适的模具温度,以确保制品的成型质量和生产效率。 压力设置:压力是注塑成型过程中另一个重要的工艺参数,直接影响原料的填充效果、制品的密度和尺寸精度。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,需要设置注射压力、保压压力和背压。 注射压力:注射压力是指在注塑成型过程中,螺杆推动熔融原料注入模具型腔时所施加的压力。注射压力的大小直接影响原料的填充速度和填充效果,以及制品的密度和尺寸精度。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,注射压力的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及模具的浇口尺寸和流道阻力等因素进行调整。一般情况下,PC 制品的注射压力设置在 80 - 120MPa 之间,TPE 包胶层的注射压力设置在 60 - 100MPa 之间。需要注意的是,注射压力的设置不宜过高,否则会导致原料在模具内的流动速度过快,产生过大的剪切力,使原料分解、变色,影响制品的质量;同时,注射压力过高还会导致模具的磨损加剧,缩短模具的使用寿命。注射压力的设置也不宜过低,否则会导致原料在模具内的流动速度过慢,填充时间过长,使制品出现缺料、短射等缺陷,影响制品的成型质量。 保压压力:保压压力是指在注塑成型过程中,当模具型腔被熔融原料填满后,螺杆继续对模具型腔中的原料施加的压力。保压压力的大小直接影响制品的密度和尺寸精度,以及制品在冷却过程中的收缩情况。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,保压压力的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及模具的浇口尺寸和流道阻力等因素进行调整。一般情况下,保压压力设置为注射压力的 60% - 80%,保压时间根据制品的厚度和尺寸等因素进行合理设置,一般在 5 - 30 秒之间。需要注意的是,保压压力的设置不宜过高,否则会导致制品在冷却过程中的收缩不均匀,产生过大的内应力,使制品出现变形、翘曲等缺陷,影响制品的尺寸精度和外观质量。保压压力的设置也不宜过低,否则会导致制品在冷却过程中的收缩得不到有效的补偿,使制品出现凹陷、缩痕等缺陷,影响制品的表面质量和尺寸精度。 背压:背压是指在注塑成型过程中,螺杆在旋转后退时,熔融原料对螺杆头部所施加的压力。背压的大小直接影响原料的塑化质量、熔融原料的密度和均匀性,以及制品的外观质量和尺寸精度。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,背压的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及注塑机的螺杆转速和计量精度等因素进行调整。一般情况下,背压设置在 0.5 - 2MPa 之间,螺杆转速根据原料的特性和注塑机的性能进行合理设置,一般在 30 - 60 转 / 分钟之间。需要注意的是,背压的设置不宜过高,否则会导致螺杆在旋转后退时的阻力过大,使螺杆的转速降低,原料的塑化时间延长,塑化质量下降;同时,背压过高还会导致熔融原料在料筒内的压力过高,使原料容易从喷嘴处泄漏,影响注塑成型的稳定性和制品的质量。背压的设置也不宜过低,否则会导致原料在塑化过程中的搅拌不均匀,熔融原料的密度和均匀性较差,使制品出现气泡、银纹、表面不光滑等缺陷,影响制品的外观质量和尺寸精度。 速度设置:速度是注塑成型过程中另一个重要的工艺参数,直接影响原料的填充速度、填充效果和制品的外观质量。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,需要设置注射速度、保压速度和螺杆转速。 注射速度:注射速度是指在注塑成型过程中,螺杆推动熔融原料注入模具型腔时的速度。注射速度的大小直接影响原料的填充速度和填充效果,以及制品的外观质量和尺寸精度。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,注射速度的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及模具的浇口尺寸和流道阻力等因素进行调整。一般情况下,PC 制品的注射速度设置在 30 - 60mm/s 之间,TPE 包胶层的注射速度设置在 20 - 50mm/s 之间。需要注意的是,注射速度的设置不宜过快,否则会导致原料在模具内的流动速度过快,产生过大的剪切力,使原料分解、变色,影响制品的质量;同时,注射速度过快还会导致模具内的空气来不及排出,形成困气现象,使制品出现气泡、烧焦等缺陷,影响制品的外观质量和尺寸精度。注射速度的设置也不宜过慢,否则会导致原料在模具内的流动速度过慢,填充时间过长,使制品出现缺料、短射等缺陷,影响制品的成型质量。 保压速度:保压速度是指在注塑成型过程中,当模具型腔被熔融原料填满后,螺杆继续对模具型腔中的原料施加压力时的速度。保压速度的大小直接影响制品的密度和尺寸精度,以及制品在冷却过程中的收缩情况。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,保压速度的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及模具的浇口尺寸和流道阻力等因素进行调整。一般情况下,保压速度设置为注射速度的 20% - 50%,保压时间根据制品的厚度和尺寸等因素进行合理设置,一般在 5 - 30 秒之间。需要注意的是,保压速度的设置不宜过快,否则会导致制品在冷却过程中的收缩不均匀,产生过大的内应力,使制品出现变形、翘曲等缺陷,影响制品的尺寸精度和外观质量。保压速度的设置也不宜过慢,否则会导致制品在冷却过程中的收缩得不到有效的补偿,使制品出现凹陷、缩痕等缺陷,影响制品的表面质量和尺寸精度。 螺杆转速:螺杆转速是指在注塑成型过程中,螺杆在料筒内旋转的速度。螺杆转速的大小直接影响原料的塑化质量、熔融原料的密度和均匀性,以及注塑成型的生产效率。对于 TPE 包胶 PC 的注塑成型,螺杆转速的设置需要根据 PC 和 TPE 的材料特性、制品的结构和尺寸以及注塑机的性能等因素进行调整。一般情况下,PC 原料的螺杆转速设置在 30 - 60 转 / 分钟之间,TPE 原料的螺杆转速设置在 20 - 50 转 / 分钟之间。需要注意的是,螺杆转速的设置不宜过高,否则会导致原料在塑化过程中的搅拌过于剧烈,产生过大的剪切力,使原料分解、变色,影响制品的质量;同时,螺杆转速过高还会导致注塑机的能耗增加,设备的磨损加剧,缩短注塑机的使用寿命。螺杆转速的设置也不宜过低,否则会导致原料在塑化过程中的搅拌不均匀,熔融原料的密度和均匀性较差,使制品出现气泡、银纹、表面不光滑等缺陷,影响制品的外观质量和尺寸精度;同时,螺杆转速过低还会导致注塑成型的生产效率降低,生产成本增加。 注塑成型操作流程 开机预热:在启动注塑机之前,需要对注塑机进行全面的检查,包括电气系统、液压系统、润滑系统等,确保注塑机处于良好的运行状态。然后,打开注塑机的电源开关,启动加热装置,对料筒和喷嘴进行预热。预热时间根据注塑机的型号和规格以及料筒和喷嘴的温度要求而定,一般需要预热 30 - 60 分钟,直到料筒和喷嘴的温度达到设定值,并保持稳定。 加料注塑:当料筒和喷嘴的温度达到设定值并保持稳定后,将经过干燥处理的 PC 原料加入到注塑机的料斗中。原料在料斗中依靠重力作用进入料筒,在料筒中通过螺杆的旋转推动,原料沿着螺杆的螺槽向前移动,同时受到螺杆与料筒内壁的摩擦剪切作用以及料筒外部加热装置的加热作用,原料逐渐熔融塑化,成为具有良好流动性的粘流态物料。当料筒中的 PC 原料充分熔融塑化后,将注塑机的操作模式切换到注射模式,通过控制注塑机的注射系统,将熔融的 PC 原料以设定的注射压力、注射速度和注射时间注入到模具型腔中。在注射过程中,需要密切观察注塑机的运行状态和模具型腔的填充情况,及时调整注射压力、注射速度和注射时间等参数,确保熔融的 PC 原料能够在规定的时间内顺利填充到模具型腔的各个角落,避免出现缺胶、短射、困气、流痕等缺陷。 保压冷却:当模具型腔被熔融的 PC 原料填满后,立即将注塑机的操作模式切换到保压模式,通过控制注塑机的保压系统,对模具型腔中的熔体施加一定的保压压力,并保持一段时间,一般保压时间为 5 - 30 秒,具体保压时间可根据制品的厚度和尺寸等因素进行调整。保压的作用是在制品注射成型后,对模具型腔中的熔体进行补充和压实,以防止制品在冷却过程中因收缩而产生凹陷、缩痕等缺陷,提高制品的尺寸精度和表面质量。在保压过程中,需要密切观察注塑机的运行状态和模具型腔中的压力变化情况,及时调整保压压力和保压时间等参数,确保保压过程的顺利进行,提高制品的成型质量。当保压时间结束后,立即将注塑机的操作模式切换到冷却模式,通过控制注塑机的冷却系统,对模具型腔中的制品进行冷却。冷却的作用是使制品在模具型腔中快速、均匀地冷却定型,提高制品的尺寸精度和表面质量,同时缩短制品的成型周期,提高生产效率。在冷却过程中,需要密切观察注塑机的运行状态和模具型腔中的温度变化情况,及时调整冷却时间和冷却速度等参数,确保冷却过程的顺利进行,提高制品的成型质量。冷却时间根据制品的厚度、尺寸和材质以及模具的结构和冷却系统的性能等因素而定,一般需要冷却 10 - 30 秒,直到制品的温度降低到脱模温度以下,并保持稳定。 脱模取件:当制品的温度降低到脱模温度以下并保持稳定后,立即将注塑机的操作模式切换到脱模模式,通过控制注塑机的脱模系统,将模具打开,使制品从模具型腔中脱出。在脱模过程中,需要密切观察注塑机的运行状态和模具的打开情况,以及制品的脱模情况,及时调整脱模压力、脱模速度和脱模时间等参数,确保脱模过程的顺利进行,避免出现制品损坏、模具损坏等问题。当制品顺利从模具型腔中脱出后,使用机械手或人工将制品从模具中取出,并放置在指定的位置进行检验和包装。在取件过程中,需要注意避免对制品造成损伤,同时要保持工作区域的整洁和卫生。 制品检验与包装:制品取出后,需要对制品进行全面的检验,包括外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等方面的检验。外观质量检验主要检查制品的表面是否有划伤、磕碰、裂纹、气泡、银纹、变形、翘曲等缺陷;尺寸精度