如何解决ABS制品发黄的问题
ABS 制品发黄主要是由于老化、加工工艺不当或杂质等因素引起的。以下是一些解决 ABS 制品发黄问题的方法： 一、原料方面 选择优质原料 优质的 ABS 树脂原料本身的质量更有保障，其纯度较高，杂质含量少。杂质可能会在加工或使用过程中引发化学反应，导致制品发黄。例如，一些低质量的 ABS 原料可能含有较多的残留催化剂或未反应的单体，这些成分在一定条件下会加速材料的老化和变色。在采购原料时，应选择信誉良好的供应商，并且查看原料的质量检测报告，确保其符合相关标准。 原料干燥处理 ABS 树脂具有一定的吸水性，在加工前如果含水量过高，在加工过程中可能会发生水解反应，导致制品发黄。因此，在加工前要对 ABS 原料进行干燥处理。通常，干燥温度可设置在 80 - 100℃，干燥时间约为 2 - 4 小时。可以使用热风循环干燥箱等设备进行干燥，确保原料的含水量降低到 0.1% 以下，这样能有效减少因水分引起的发黄问题。 二、加工工艺方面 控制加工温度和时间 注塑加工：在注塑过程中，过高的料筒温度和注射速度会使 ABS 材料在高温下停留时间过长，导致材料热分解而发黄。对于不同的 ABS 型号，注塑温度一般控制在 200 - 250℃之间较为合适。例如，若采用普通的 ABS - 757 型号，料筒前段温度可设置为 200 - 220℃，中段温度为 210 - 230℃，后段温度为 180 - 200℃。同时，注射速度也不宜过快，要根据制品的大小和复杂程度合理调整，避免材料因剪切生热而过度升温。 挤出加工：挤出温度也需要合理控制，一般在 180 - 230℃之间。如果挤出温度过高，同样会使 ABS 材料发黄。并且，在挤出过程中，要保持稳定的挤出速度，防止材料在挤出机内停留时间过长而热分解。 优化模具设计和冷却系统 模具的设计对 ABS 制品的质量有很大影响。合理的模具结构可以保证材料在模具内均匀冷却，避免因局部过热而导致发黄。例如，模具的冷却通道要设计得合理，使冷却介质（如水）能够均匀地带走热量。通道的直径、间距和与型腔的距离等因素都要根据制品的形状和尺寸进行优化。此外，模具的表面光洁度也很重要，光洁的模具表面可以使制品更容易脱模，减少制品与模具之间的摩擦和可能产生的局部高温。 三、添加剂方面 添加抗氧剂和光稳定剂 抗氧剂：在 ABS 材料中添加抗氧剂可以抑制材料在加工和使用过程中的氧化反应，从而减少发黄现象。常用的抗氧剂有受阻酚类抗氧剂（如抗氧剂 1010）和亚磷酸酯类抗氧剂（如抗氧剂 168）。这两类抗氧剂可以协同作用，一般添加量在 0.1% - 1% 之间。抗氧剂 1010 能够捕捉自由基，阻止氧化反应的链增长，而抗氧剂 168 可以分解过氧化物，进一步提高材料的抗氧化性能。 光稳定剂：由于 ABS 材料对紫外线比较敏感，添加光稳定剂可以有效防止紫外线引起的发黄。受阻胺类光稳定剂（如 Tinuvin 770）是一种常用的光稳定剂，它可以捕获光氧化过程中产生的自由基，并且在光照下自身能够不断再生，起到长效稳定的作用。光稳定剂的添加量通常在 0.1% - 0.5% 之间。 四、后处理方面 表面处理 涂漆或涂层：在 ABS 制品表面涂上一层透明的保护漆或涂层可以防止外界因素（如氧气、紫外线、化学物质等）对制品的侵蚀，从而减少发黄。例如，可以使用丙烯酸酯类或聚氨酯类的透明漆，这些漆具有良好的耐候性和化学稳定性。涂层的厚度一般在 10 - 50μm 之间，通过喷涂、浸涂或刷涂等方式将漆均匀地涂覆在制品表面。 表面打磨和抛光：对于已经轻微发黄的 ABS 制品，可以通过表面打磨和抛光来改善外观。使用适当的砂纸（如 800 - 1200 目）对制品表面进行打磨，去除发黄的表层，然后用抛光膏进行抛光，使制品表面恢复光泽。不过这种方法只是一种表面修复措施，对于因内部老化等原因引起的发黄可能效果有限。