如何解决 PBT 制品在注塑过程中出现的气泡问题？
PBT 制品在注塑过程中出现气泡问题，可从原料处理、注塑工艺调整、模具优化等方面着手解决，以下是具体方法：
原料处理
充分干燥：PBT 原料吸水性较强，水分含量过高是导致注塑制品出现气泡的常见原因之一。因此在注塑前，务必对 PBT 原料进行充分干燥，一般要求干燥温度在 120℃-140℃之间，干燥时间为 3-5 小时，使原料的含水量控制在 0.03% 以下，以去除其中的水分和挥发物，避免在注塑过程中因水分汽化而产生气泡。
筛选优质原料：确保所使用的 PBT 原料质量合格，无杂质、无降解或污染等问题。原料中的杂质或低分子量物质可能在注塑过程中分解产生气体，进而形成气泡。因此，要选择信誉良好的供应商，并对原料进行严格的检验和筛选。
注塑工艺调整
调整注塑压力：适当提高注塑压力，有助于使塑料熔体在模具型腔中更充分地填充，从而将型腔中的气体排出。但注塑压力也不宜过高，否则可能会导致制品出现飞边等其他缺陷。一般可逐步增加注塑压力，观察制品的成型情况，找到一个既能消除气泡又不会产生其他问题的最佳压力值。
优化保压阶段：合理设置保压压力和保压时间对于消除气泡也非常关键。适当延长保压时间，可使塑料熔体在压力作用下进一步压实，填补因冷却收缩而产生的空隙，减少气泡的形成。保压压力一般为注塑压力的 50%-80%，保压时间可根据制品的厚度和尺寸等因素进行调整，通常在 5-15 秒之间。
控制注塑速度：注塑速度过快会使塑料熔体在型腔中产生剪切热，导致物料分解产生气体，同时也容易卷入空气形成气泡。因此，应适当降低注塑速度，特别是在充模初期，可采用较慢的速度进行注射，使熔体能够平稳地填充型腔，待型腔填充至一定程度后，再适当提高注射速度，以保证生产效率。
调节螺杆转速：螺杆转速过高会使塑料在料筒内受到过度剪切，产生过多的摩擦热，从而导致物料温度过高，分解产生气体。应根据具体的注塑机型号和 PBT 原料的特性，合理调整螺杆转速，一般控制在 30-60 转 / 分钟之间，以保证物料能够均匀塑化，同时又不会因过热而产生气泡。
调整料筒温度：料筒温度过高会使 PBT 原料在注塑过程中容易分解产生气体，过低则会导致物料塑化不完全，流动性差，也容易产生气泡。应根据 PBT 的熔点和热稳定性，合理设置料筒各段的温度，一般料筒前段温度控制在 230℃-250℃，中段温度控制在 240℃-260℃，后段温度控制在 220℃-240℃。同时，要注意监测料筒温度的稳定性，避免温度波动过大。
模具优化
增加排气系统：检查模具的排气情况，若排气不畅，型腔中的气体无法及时排出，就会在制品中形成气泡。可在模具的分型面、镶件配合处等容易产生气体积聚的部位增加排气槽或排气孔，以改善排气效果。排气槽的深度一般为 0.02-0.05mm，宽度为 3-5mm，排气孔的直径为 0.5-1mm。
优化模具结构：避免模具的结构设计导致熔体流动不均匀或产生死角，从而引起气体积聚。例如，尽量减少模具的壁厚差异，使熔体在型腔中的流动路径更加顺畅；合理设计浇口位置和数量，使熔体能够均匀地填充型腔，避免因局部填充过快或过慢而产生气泡。