怎样更好的挤出TPE线材
在 TPE 挤出线材生产过程中，可通过以下方法确保产品质量： 原材料选择与处理 精选优质原料：选择品质上乘、稳定性强的 TPE 原料，要求其具有良好的流动性、拉伸强度、耐磨性等性能，以满足线材的使用要求。如对于耳机线等对柔韧性要求高的线材，应选用低硬度、高弹性的 TPE 原料。 严格控制添加剂：合理使用添加剂，如阻燃剂、润滑剂、抗氧剂等，并控制其用量。例如在生产阻燃 TPE 挤出线材时，要确保阻燃剂的添加量既能达到阻燃效果，又不会影响材料的其他性能，且添加剂应具有良好的分散性，防止出现团聚现象影响产品质量。 原料干燥处理：TPE 材料在加工前需进行干燥，去除水分，一般采用 80℃/2h 或 100℃/1h 的干燥条件，料层厚度不超 5cm，防止因水分导致挤出物表面出现气泡、银纹等缺陷。 设备调试与参数设置 模具选择与调整：根据 TPE 线缆料的熔体强度、拉伸比等特性选择合适的模具。如作为绝缘挤出时宜选用挤压式模芯，作为护套料挤出时模芯应选用半挤压式；同时要根据模芯选择合适尺寸的模套，避免出现电缆表面不紧密或成品挤包松动等问题。 温度控制：挤出机各段温度需设置。加料段采用低温，防止塑料早期熔融导致挤出量不均匀和塑化不均匀；熔融段温度要有较大提高，确保大部分组分得以塑化；均化段温度最高，实现充分塑化，但进入机头之前温度要稍微降低；机头温度一般要下降，以保证挤压密实，压力稳定；模口温度则根据实际情况调整，升高可提高表面质量，但过高易造成挤压不密实、成型冷却困难，降低则便于冷却成形，但易出现表面无光泽等现象。 螺杆转速控制：螺杆转速是影响挤出速度和产品质量的重要因素。提高螺杆转速可提高生产速度，但会增强剪切，缩短物料在料筒内停留时间，导致塑化下降。因此，增加螺杆转速时，必须相应提高加热温度或采用控制机头压力等措施来保证塑料的塑化程度。 牵引速度控制：牵引速度应均匀稳定，并与螺杆转速协调配合，以保证挤出厚度和制品外径均匀性。牵引速度不稳定会使挤包层形成竹节状，牵引过慢会导致挤出厚度大，发生堆胶或空管现象，牵引速度过快则易造成挤出拉薄拉细，出现脱胶漏包现象。 生产过程监控与检测 外观检查：在生产过程中，应实时观察挤出线材的外观，检查是否有颗粒、气孔、裂纹、表面粗糙、色泽不均等缺陷。如发现表面起粒发麻不爽滑，可能是塑化不良、混入杂质或设备刮擦造成，需及时调整温度、滤网种类等条件提高塑化效果，或检查设备是否有刮伤。 尺寸测量：定期测量挤出线材的外径、壁厚等尺寸，确保其符合产品规格要求。可采用在线测量设备或离线抽样检测的方式，对尺寸偏差及时进行调整。 性能检测：建立完善的质量检测体系，对产品的性能进行全面检测，包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、阻燃性能、耐老化性能等。通过专业的检测设备和方法，确保产品性能符合相关标准和客户要求。 质量问题分析与改进 数据分析：对生产过程中的各项数据进行记录和分析，如温度、压力、转速、尺寸等参数，以及检测结果。通过数据分析，找出质量波动的规律和原因，为质量改进提供依据。 问题解决：针对生产过程中出现的质量问题，及时组织技术人员和操作人员进行分析，确定问题产生的根源，并采取有效的解决措施。如挤出量不稳定，可能是螺杆和挤出条件不合适，需调整挤出条件或更换螺杆。