耐热型PMMA的加工成型
耐热型 PMMA 的加工成型主要有以下几种方式： 注塑成型 干燥处理：PMMA 具有一定吸水性，在注塑成型前必须进行干燥处理，以免熔体出现气泡、气纹，降低透明度等。一般干燥温度为 80-90℃，时间为 3 小时以上。 注塑机选用：由于 PMMA 熔体粘度大，需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔。若对制品强度要求较高，要用较大长径比的螺杆实行低温塑化，并且一定要用干燥料斗贮料。 模具及浇口设计：模具温度通常为 60℃-80℃，主流道直径应配合内锥度，角度是 5° 至 7°，若注塑 4mm 或以上制品，角度应为 7°，主流道直径达 8 至 10mm，浇口整体长度不要超过 50mm 。对于壁厚小于 4mm 的制品，流道直径应为 6-8mm，对于壁厚大于 4mm 的制品，流道直径应为 8-12mm。 工艺参数控制：料筒温度控制在 180-230℃，喷嘴温度比料筒温度低 20℃左右。注射压力一般控制在 80-120MPa，保压压力为 40-60MPa。 挤出成型 原料准备：同样需要对耐热型 PMMA 原料进行干燥处理，确保水分含量在允许范围内，避免在挤出过程中产生气泡等缺陷影响产品质量。 挤出机选择：根据生产制品的形状、尺寸和产量要求，选择合适的挤出机。一般单螺杆挤出机和双螺杆挤出机都可用于 PMMA 的挤出成型，但双螺杆挤出机具有更好的混炼效果和更高的生产效率，更适合用于添加了改性剂或填料的耐热型 PMMA 复合材料的挤出成型。 温度控制：挤出机各段温度的设定对于 PMMA 的挤出成型至关重要。通常从加料段到口模段，温度逐渐升高，一般在 180-250℃之间。具体温度设置需要根据 PMMA 的牌号、挤出速度、制品形状和尺寸等因素进行适当调整，以确保 PMMA 熔体具有良好的流动性和稳定性，能够均匀地挤出成型。 模具设计：挤出模具的设计应根据所需制品的形状和尺寸进行设计，确保熔体在模具内能够均匀流动，避免出现应力集中和熔体破裂等问题。模具的表面光洁度要求较高，以减少制品表面的粗糙度和缺陷。常见的挤出制品有 PMMA 板材、管材、棒材等，不同的制品需要相应的模具形状和尺寸。 浇铸成型 浆液制备：将耐热型 PMMA 颗粒或粉末溶解在适当的溶剂中，如甲基丙烯酸甲酯单体、氯仿等，制成具有一定粘度的浆液。在浆液制备过程中，需要充分搅拌和溶解，确保 PMMA 完全均匀地分散在溶剂中，同时控制好浆液的粘度和固含量，以满足后续浇铸成型的要求。 模具准备：选择合适的模具，模具的材质、形状和尺寸应根据所需制品的要求进行设计和制造。模具表面需要进行清洁和预处理，如涂覆脱模剂等，以便于制品在固化后能够顺利脱模。 浇铸与固化：将制备好的 PMMA 浆液缓慢倒入模具中，在一定的温度和压力条件下进行固化。固化温度和时间的控制取决于 PMMA 的配方、浆液厚度和模具结构等因素。一般固化温度在 40-100℃之间，固化时间为数小时至数十小时不等。在固化过程中，需要保持环境的稳定性，避免温度波动和震动等因素对制品质量的影响。