PPO材料的加工成型

PPO材料的加工成型

PPO 材料常见的加工成型方法如下： 注塑成型 干燥处理：PPO 吸水率低，但微量水分会导致产品表面出现银丝等缺陷，因此需将原料置于 80-100℃的烘箱中干燥 1-2h 后使用。 注塑机选择：宜采用螺杆式注塑机成型，喷嘴采用直通式为佳，孔径为 3-6mm。 温度控制：料筒温度一般控制在 260-290℃，喷嘴温度低于料筒温度 10℃左右。模具温度应较高，通常控制在 100-150℃，模温过低时，薄壁塑件易出现充模不足及分层，而高于 150℃时，易出现气泡、银丝、翘曲等缺陷。 压力控制：提高注射压力，有利于熔料的充模，一般注射压控制在 100-140MPa；保压压力为注射压力的 40%-60%；背压为 3-10MPa。 注射速度：对于有长流道的制品需要快速注射，但在此情况下，要确保模具具有足够的通气性。 浇口设计：浇口宜采用直接式、扇形或扁平形，采用针状浇口时直径应适当加大，对于长浇道可采用热流道结构。 挤出成型 温度设置：挤出成型温度一般在 280-330℃之间，具体温度需根据挤出制品的形状、尺寸以及 PPO 的具体牌号等因素进行适当调整，以确保物料能够均匀挤出，同时避免过热分解。 螺杆设计：通常选用等距不等深的渐变型螺杆，长径比一般在 20-25 之间，压缩比在 2-3 之间，以保证物料在挤出过程中的充分塑化和稳定挤出。 口模设计：口模的形状和尺寸应根据最终挤出制品的形状和尺寸进行设计，口模的表面光洁度要高，以保证挤出制品的表面质量。同时，为了防止物料在口模处产生滞留和降解，口模的流道应尽量设计得光滑流畅，避免出现死角和急剧的截面变化。 吹塑成型 型坯制备：先将 PPO 材料加热至熔融状态，通过挤出机挤出形成管状型坯。型坯的挤出温度、挤出速度等参数会直接影响型坯的质量和尺寸稳定性，进而影响吹塑制品的性能，一般挤出温度在 260-290℃之间。 吹塑工艺：将挤出的型坯迅速转移至吹塑模具中，通入压缩空气使其膨胀并贴合模具型腔，冷却定型后得到吹塑制品。吹塑压力一般在 0.5-1.0MPa 之间，吹塑时间根据制品的壁厚和尺寸大小而定，一般在 10-30s 之间。 模具设计：吹塑模具的设计要考虑到制品的形状、尺寸精度、壁厚均匀性等因素，模具的型腔表面应具有良好的光洁度和脱模性能，以确保吹塑制品的外观质量和顺利脱模。 模压成型 物料准备：将 PPO 粉末或颗粒状原料放入模具型腔中，一般情况下，物料的填充量应根据制品的尺寸和密度要求进行计算，以保证制品的尺寸精度和质量稳定性。 加压加热：在一定的温度和压力下对模具进行压制，使物料在模具型腔中成型。模压温度一般在 280-330℃之间，模压压力在 10-30MPa 之间，具体的温度和压力参数应根据 PPO 的牌号、制品的形状和尺寸等因素进行适当调整。 冷却脱模：压制完成后，在保持压力的情况下对模具进行冷却，待制品冷却至一定温度后，方可脱模取出制品。冷却速度不宜过快，否则会导致制品产生内应力，影响其尺寸稳定性和力学性能。 发泡成型 物理发泡：通常采用加入物理发泡剂的方法，如氮气、二氧化碳等。先将 PPO 与发泡剂在一定温度和压力下混合均匀，然后通过加热使发泡剂汽化产生气泡，从而使 PPO 材料发泡成型。发泡温度一般在 200-250℃之间，发泡压力在 5-15MPa 之间。 化学发泡：利用化学发泡剂在受热分解时产生的气体使 PPO 发泡。发泡剂的分解温度应与 PPO 的加工温度相匹配，以确保发泡剂能够在合适的温度下分解产生气体，使 PPO 材料均匀发泡。发泡成型后的制品具有质轻、隔热、吸音等优良性能，可用于制造包装材料、保温材料等。