阻燃ABS的加工成型
阻燃 ABS 的加工成型主要有以下几种方式及要点: 注塑成型 原料干燥:阻燃 ABS 吸湿性较大,在成型前必须充分干燥,一般在 80℃-90℃下干燥 2-3 小时,使含水量降至 0.1% 以下,以防止制品出现银丝、气泡、变色等缺陷。 注塑设备选择:可选用螺杆式注射机,对于较大尺寸或精度要求较高的塑件,应选择锁模力较大、注射量合适的设备。螺杆的长径比一般为 18-22,压缩比为 1.8-2.5,以确保物料能够充分塑化和均匀混合。 工艺参数设定: 料温:成型温度一般为 200℃-240℃,但具体温度应根据阻燃 ABS 的牌号、制品的厚度和复杂程度等因素进行调整。料温过高易导致物料分解,过低则会造成缺料、表面无光泽等问题。 模温:模温对塑件质量影响很大,通常取 50℃-80℃。模温较低时,制品的收缩率、伸长率和抗冲击强度较大,但抗弯、抗压、抗张强度较低;模温过高则会使制品冷却慢,易变形、粘模,脱模困难,且成型周期长。 注塑压力:一般为 70MPa-100MPa,具体压力大小应根据制品的结构、尺寸和精度要求等因素进行调整。对于薄壁制品,可适当提高注塑压力,以保证充模完整;对于厚壁制品,则应适当降低注塑压力,以防止制品内部产生过大的应力。 注塑速度:建议采用中高速注塑,以提高生产效率和制品的表面质量。但注塑速度过快会导致制品产生飞边、气泡等缺陷,过慢则会使制品表面出现流痕、熔接痕等问题。 保压压力和时间:合适的保压压力为注射压力的 60%-80%,保压时间的设定应根据浇口随着冷却完成其固化,螺杆再推进已不再对成型品施加压力为止的时间来确定,一般为 5-15 秒。 模具设计:模具的浇注系统应以粗、短为原则,宜设冷料穴,浇口宜取大,如直接浇口、圆盘浇口或扇形浇口等,以防止内应力增大。同时,模具应具有良好的排气性能,可在模具分型面、型芯和型腔的配合间隙等部位开设排气槽,以排除型腔内的气体,避免制品出现气泡、缺料等缺陷。 挤出成型 原料处理:与注塑成型类似,挤出前也需对阻燃 ABS 进行干燥处理,使其含水量降至 0.1% 以下,以保证挤出过程的稳定性和制品的质量。 挤出设备选择:可选用单螺杆或双螺杆挤出机,螺杆的直径、长径比、压缩比等参数应根据挤出量、制品的尺寸和形状等因素进行选择。一般来说,单螺杆挤出机适用于挤出量较小、制品形状简单的情况;双螺杆挤出机则适用于挤出量较大、制品形状复杂的情况。 工艺参数控制: 挤出温度:一般分为加料段、压缩段、计量段和机头段,各段的温度控制有所不同。加料段温度较低,一般为 160℃-180℃;压缩段温度逐渐升高,为 180℃-200℃;计量段温度较高,为 200℃-220℃;机头段温度则根据制品的形状和尺寸进行调整,一般为 200℃-240℃。 螺杆转速:螺杆转速应根据挤出机的规格、挤出量和物料的特性等因素进行调整,一般为 20-60 转 / 分钟。转速过快会导致物料在螺杆内停留时间过短,塑化不均匀,影响制品的质量;转速过慢则会使挤出效率降低。 牵引速度:牵引速度应与挤出速度相匹配,以保证制品的尺寸和形状稳定。一般来说,牵引速度略大于挤出速度,牵引比为 1.05-1.15。 制品冷却与定型:挤出后的制品需经过冷却和定型处理,以获得良好的尺寸精度和表面质量。冷却方式可采用风冷、水冷或空气自然冷却等,具体冷却方式应根据制品的形状、尺寸和生产效率等因素进行选择。定型方式可采用定径套、真空定型等方法,以保证制品的尺寸精度和形状稳定性。 吹塑成型 原料准备:同样要对阻燃 ABS 进行干燥处理,使其含水量符合要求。此外,还需根据制品的性能要求添加适量的助剂,如增塑剂、稳定剂、润滑剂等,以改善物料的加工性能和制品的性能。 吹塑设备选用:常用的吹塑设备有挤出吹塑机和注射吹塑机。挤出吹塑机适用于生产大型中空制品,如塑料桶、塑料瓶等;注射吹塑机则适用于生产小型中空制品,如化妆品瓶、医药瓶等。 工艺参数调节: 挤出温度:与挤出成型类似,挤出吹塑的温度控制也分为不同的区域,各区域的温度应根据物料的特性和制品的要求进行调整,一般为 180℃-220℃。 吹塑压力:吹塑压力是影响制品质量的重要因素之一,一般为 0.2MPa-0.8MPa。吹塑压力过低会导致制品壁厚不均匀、表面不光滑;吹塑压力过高则会使制品出现破裂、变形等缺陷。 吹塑时间:吹塑时间应根据制品的尺寸和形状进行调整,一般为 2-10 秒。吹塑时间过短会使制品壁厚不均匀、强度不足;吹塑时间过长则会使制品的生产效率降低。 模具温度:模具温度对制品的外观质量和冷却时间有一定的影响,一般为 30℃-60℃。模具温度过低会使制品表面出现冷斑、斑纹等缺陷;模具温度过高则会使制品的冷却时间延长,生产效率降低。 制品后处理:吹塑成型后的制品需进行适当的后处理,如修边、去飞边、表面处理等,以提高制品的外观质量和使用性能。