导电PP材料的加工成型

导电PP材料的加工成型

导电 PP 材料常见的加工成型方法如下： 注塑成型 优点：能制造出形状复杂、尺寸的制品，生产效率高，可实现自动化大规模生产，制品质量稳定，外观质量好，适合生产各种电子电器配件、外壳等。 工艺要点： 干燥处理：注塑前需对导电 PP 材料进行干燥，使其含水量控制在 0.02% 以下，防止水分在加工过程中导致材料降解、制品出现气泡等缺陷。 温度控制：包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。料筒温度一般在 190℃-260℃之间，喷嘴温度略低于料筒最高温度，模具温度通常控制在 30℃-80℃，具体温度需根据材料配方和制品要求进行调整。 压力控制：注塑压力一般在 50MPa-150MPa 之间，保压压力为注射压力的 50%-80%，以确保制品的密实度和尺寸精度。 注射速度：注射速度不宜过快或过慢，过快易产生飞边、应力集中等问题，过慢则会导致制品表面质量差、生产效率低，需根据制品结构和尺寸合理选择注射速度。 挤出成型 优点：可连续生产各种形状的管材、棒材、板材、片材等，生产效率高，产品质量稳定，成本较低，广泛应用于电线电缆的绝缘层和护套、管材制造等领域。 工艺要点： 温度控制：挤出机各段温度需控制，一般从加料段到口模段温度逐渐升高，如对于导电 PP 管材挤出，加料段温度可设定在 160℃-180℃，压缩段温度在 180℃-200℃，均化段温度在 200℃-220℃，口模温度在 200℃-230℃。 螺杆转速：螺杆转速影响挤出产量和产品质量，转速过快会导致物料剪切过热、制品表面粗糙等问题，过慢则产量低，一般螺杆转速在 20r/min-100r/min 之间。 牵引速度：牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证制品的尺寸稳定性和外观质量，牵引速度过快会使制品拉伸过度、壁厚变薄，过慢则会导致制品堆积、变形。 吹塑成型 优点：可生产各种中空制品，如瓶子、桶、容器等，制品具有良好的密封性和力学性能，且生产设备相对简单，成本较低。 工艺要点： 型坯制备：先通过挤出或注塑工艺制备出导电 PP 型坯，型坯的质量和尺寸精度对最终制品质量影响很大，需严格控制挤出或注塑工艺参数。 吹塑压力：吹塑压力一般在 0.2MPa-1.0MPa 之间，压力过低会导致制品成型不完全、壁厚不均匀，过高则会使制品出现破裂等缺陷。 吹塑温度：吹塑温度应控制在材料的玻璃化转变温度以上、熔点以下，一般在 120℃-160℃之间，温度过高会使制品出现变形、壁厚不均等问题，过低则难以吹塑成型。 热成型 优点：能制造出形状复杂、尺寸较大的薄壁制品，如汽车内饰件、仪表盘、食品包装等，生产周期短，成本低，模具简单。 工艺要点： 片材加热：将导电 PP 片材加热至软化温度，一般在 130℃-180℃之间，加热方式有红外线加热、热空气循环加热等，加热要均匀，防止片材局部过热或未充分软化。 成型操作：加热后的片材迅速移至模具上，通过抽真空、压缩空气或机械压力使其贴合模具型腔成型，成型压力和时间需根据制品形状、尺寸和材料厚度合理确定。 冷却定型：成型后的制品需快速冷却至室温，以保持其形状和尺寸精度，冷却方式有风冷、水冷等。