高刚性POM的加工成型
注塑成型
原料准备：
在注塑加工高刚性 POM 之前，需要对原料进行干燥处理。因为 POM 吸湿性较强，水分的存在会导致材料在加工过程中出现降解、表面质量差等问题。通常将原料在 80 - 90℃的热空气中干燥 2 - 4 小时，使含水量降低到 0.1% 以下。
注塑参数设置：
温度控制：料筒温度一般设置在 190 - 220℃之间。喷嘴温度略低于料筒最高温度，通常在 180 - 200℃。这样的温度范围可以使高刚性 POM 材料保持良好的流动性，又能避免温度过高导致材料分解。例如，在生产高刚性 POM 齿轮时，合适的料筒温度能确保材料均匀地填充模具型腔，从而保证齿轮的精度和质量。
压力调节：注射压力通常在 80 - 120MPa 之间。保压压力约为注射压力的 50% - 70%。高刚性 POM 的高弹性模量使得在注塑过程中需要足够的压力来推动材料填充模具。同时，合理的保压压力可以防止产品出现缩痕等缺陷，保证产品尺寸的稳定。
注射速度：注射速度一般适中，过快的注射速度可能会导致材料产生飞边、困气等问题；过慢则会影响生产效率。通常注射速度设置在 30 - 60mm/s 左右。
模具设计要点：
模具的浇口设计对于高刚性 POM 注塑成型非常重要。针点浇口、侧浇口等是常用的浇口形式。浇口尺寸要根据产品的大小和形状进行合理设计，一般浇口直径在 0.8 - 1.5mm 之间，以确保材料能够均匀地流入模具型腔。例如，对于大型的高刚性 POM 注塑产品，采用多个浇口可以更好地实现均匀填充。
模具的冷却系统也很关键。因为高刚性 POM 的热传导性能一般，良好的冷却系统可以加快产品的冷却速度，缩短成型周期，提高生产效率。冷却通道的直径通常在 8 - 12mm 之间，并且要保证冷却介质（如水）能够在通道内均匀流动。
挤出成型
原料预处理：
与注塑成型类似，挤出前也需要对高刚性 POM 原料进行干燥处理，确保含水量符合要求。
挤出设备参数：
温度设置：挤出机的料筒温度一般从进料段到出料段逐渐升高，例如可以设置为 180 - 200 - 210℃。这种温度梯度可以使材料在挤出过程中逐渐软化并均匀地通过挤出机螺杆，最后从口模挤出。
螺杆转速：螺杆转速一般在 20 - 50rpm 之间。转速过高可能会导致材料过度剪切，产生过热降解；转速过低则会影响生产效率。合理的螺杆转速可以确保材料稳定地挤出，并且能够保证挤出产品的质量，如挤出管材或棒材时的尺寸精度和表面质量。
口模设计与后处理：
口模的形状和尺寸要根据挤出产品的形状进行设计。例如，在挤出 POM 管材时，口模的内径和外径要根据管材的目标尺寸进行设计，并且要考虑材料挤出后的膨胀因素。一般口模内径比管材目标内径小 10% - 15% 左右。
挤出后的产品可能需要进行后处理，如牵引、切割等。牵引速度要与挤出速度相匹配，一般牵引速度略大于挤出速度，以保证产品具有一定的拉伸强度和尺寸稳定性。对于切割操作，要根据产品的长度要求，采用合适的切割设备和方法，确保产品尺寸准确。
模压成型 原料与模具准备： 将高刚性 POM 原料放入模具之前，需要对模具进行预热，预热温度一般在 160 - 180℃之间。这样可以使材料在放入模具后能够更好地贴合模具形状，并且可以减少成型过程中的温度差异，提高产品质量。 成型参数： 压力控制：模压压力通常在 20 - 40MPa 之间。压力的大小要根据产品的尺寸、形状和所需的密度等因素进行调整。在模压高刚性 POM 板材时，合适的压力可以确保板材内部结构紧密，具有较高的刚性。 成型时间：成型时间一般在 1 - 3 分钟之间，具体时间取决于产品的厚度等因素。足够的成型时间可以保证材料在模具内充分固化，达到预期的性能要求。例如，在制造高刚性 POM 的工业垫片时，适当的成型时间可以使垫片具有良好的平整度和尺寸精度。