耐化学性PEI的加工成型
PEI 的加工成型主要有以下几种方式： 注塑成型 原料预处理：加工前需对原料进行干燥处理，因为 PEI 吸湿性较强，水分会影响产品质量。通常在 150℃-180℃的干燥箱中干燥 3-5 小时，使水分含量控制在 0.02%-0.05% 以下. 温度控制：料筒温度一般设置在 340℃-400℃之间，喷嘴温度稍低，约为 320℃-360℃。高温能使 PEI 充分熔化并具有良好的流动性，以便顺利填充模具型腔. 压力调节：注射压力通常在 70MPa-150MPa 之间。由于 PEI 材料粘度较高，需要较高压力来克服阻力，确保塑料充分填充模具腔，避免制品出现空洞或短冲等缺陷. 模具设计：需要高精度、高温的模具，模具温度一般在 150℃-200℃之间，以保持模具表面温度稳定，促进塑料凝固和固化，避免制品出现缩水或变形等缺陷 . 冷却时间：成型后的制品需在模具中进行一定时间的冷却，以确保充分固化和稳定形状，冷却时间根据制品厚度和尺寸而定，一般为几秒到几分钟不等. 挤出成型 温度设置：挤出温度通常在 330℃-370℃之间，具体取决于挤出机的能力和材料的特性。在这个温度范围内，PEI 能够均匀熔化并顺利挤出. 螺杆转速：螺杆转速的选择要根据挤出量、制品尺寸和形状等因素来确定。一般来说，转速较低时，挤出物的质量较好，但生产效率较低；转速较高时，生产效率提高，但可能会影响挤出物的质量，需要综合考虑各方面因素来优化螺杆转速。 模具设计：挤出模具的设计要根据制品的形状和尺寸进行设计，确保挤出物能够均匀地挤出并保持稳定的形状。模具的出口形状和尺寸要与制品的要求相匹配，同时要考虑模具的冷却系统，以保证制品能够在合适的温度下冷却定型。 热压成型 温度控制：热压成型温度通常在 300℃-350℃之间，这种成型方法适用于制造高温、高压下要求较高精度的零件. 压力施加：在热压过程中，需要施加适当的压力，以确保材料能够充分填充模具型腔，并使制品达到所需的密度和尺寸精度。压力的大小和施加时间要根据材料的特性、制品的尺寸和形状等因素进行调整。 模具材料选择：由于热压成型温度较高，模具材料需要具有良好的耐高温性能和机械强度，以保证模具在高温下的稳定性和使用寿命。常用的模具材料有不锈钢、合金钢等。 吹塑成型 温度控制：吹塑成型时，型坯的温度一般控制在 300℃-350℃左右，这个温度范围能使 PEI 材料具有良好的可塑性和延展性，便于吹塑成型。 吹气压力：吹气压力的大小直接影响制品的壁厚和形状。一般来说，吹气压力在 0.2MPa-1.0MPa 之间，具体压力值要根据制品的尺寸、形状和壁厚要求进行调整。 模具设计：吹塑模具的设计要考虑制品的形状、尺寸和壁厚分布等因素，确保制品能够在吹塑过程中均匀地膨胀和成型。模具的冷却系统也很重要，它能够控制制品的冷却速度，提高生产效率和制品质量 。