高回弹TPE的加工成型
注塑成型 原料准备 高回弹 TPE 注塑成型前，要确保原料干燥。因为水分会影响产品质量，如导致表面出现气泡、银纹等缺陷。一般建议在 70 - 90℃的热风循环烘箱中干燥 2 - 4 小时。 检查原料是否有杂质，因为杂质可能会影响材料的性能和产品的外观。对于高透明或外观要求高的产品，这点尤为重要。 设备参数设置 温度控制：料筒温度通常设置在 180 - 230℃之间，具体温度要根据 TPE 的具体型号、产品的尺寸和形状等因素来调整。喷嘴温度一般略低于料筒最高温度，以防止材料在喷嘴处流涎。例如，对于一些薄壁产品，适当提高料筒温度有助于材料更好地填充模具。 压力调节：注射压力一般在 50 - 120MPa 之间。注射压力过大，可能会导致产品出现飞边、内应力过大等问题；压力过小，则可能出现填充不足的情况。保压压力通常为注射压力的 40% - 60%，保压时间根据产品的厚度和尺寸而定，一般在 3 - 10 秒，保压的目的是为了补充产品冷却收缩时所需要的材料。 注射速度：注射速度要适中，过快的注射速度可能会导致材料在模具内产生涡流，形成困气，使产品出现气泡、烧焦等缺陷；过慢的注射速度则会影响生产效率。一般采用多级注射速度，先以较慢的速度进行填充，使材料平稳地进入模具型腔，然后再适当加快速度，确保型腔完全填充。 模具温度：模具温度对产品的质量和外观有很大影响。对于高回弹 TPE，模具温度一般控制在 30 - 60℃之间。较高的模具温度有助于材料更好地流动，减少产品内部的应力，提高产品的表面质量，但过高的模具温度会延长产品的冷却时间，降低生产效率。 成型后处理 产品脱模后，可能会存在一些残余应力，对于尺寸精度要求高或容易变形的产品，可以进行退火处理，以消除残余应力。退火温度一般比产品使用温度略高，时间在 1 - 3 小时左右。 检查产品的外观质量，如是否有飞边、气泡、缩水等缺陷，对于有缺陷的产品可以进行修边、打磨等处理。 挤出成型 原料预处理 同样要保证原料干燥、无杂质。干燥后的原料通过挤出机的料斗进入螺杆。 挤出设备调整 螺杆和料筒配置：选择适合 TPE 材料的螺杆，一般采用渐变型螺杆，其长径比（L/D）在 20 - 30 之间。料筒的温度分布要根据 TPE 的加工温度范围和产品的要求进行合理设置。例如，对于管材挤出，料筒前段温度可以设置在 180 - 200℃，中段温度为 170 - 190℃，后段温度为 160 - 180℃。 挤出速度和牵引速度匹配：挤出速度要与牵引速度相匹配，以保证产品的尺寸精度。如果挤出速度过快而牵引速度过慢，产品会堆积在模具出口处，导致尺寸变大；反之，产品会被拉伸，尺寸变小。一般通过调节螺杆转速来控制挤出速度，通过调节牵引装置的速度来控制牵引速度。 模具设计：根据产品的形状和用途设计合适的挤出模具。对于高回弹 TPE 挤出管材，模具的口模和芯模的间隙要根据管材的壁厚要求进行设计，同时要考虑材料的弹性和回弹性对管材尺寸的影响。 产品冷却和定径 挤出后的产品需要进行冷却定径，以保持产品的形状和尺寸。对于管材等产品，通常采用真空定径法或内压定径法。冷却介质可以是空气或水，采用水冷时要注意冷却速度不能过快，以免产品产生内应力或表面质量变差。 吹塑成型 型坯制备 将高回弹 TPE 原料在挤出机中加热熔融，通过机头挤出形成型坯。挤出温度一般在 170 - 220℃之间。型坯的壁厚要均匀，这对吹塑产品的质量至关重要。通过调节挤出机的螺杆转速和牵引速度来控制型坯的厚度。 吹塑过程 将型坯放入吹塑模具中，通过吹入压缩空气使型坯膨胀并贴合模具型腔。吹塑压力一般在 0.4 - 0.8MPa 之间。吹塑时间根据产品的大小和壁厚而定，一般在 10 - 30 秒。模具温度一般控制在 20 - 50℃之间，合适的模具温度有助于产品更好地成型，提高产品的表面质量和尺寸精度。 产品后处理 吹塑成型后的产品需要进行修边处理，去除多余的飞边和毛刺。对于一些对外观和尺寸精度要求高的产品，还需要进行打磨、抛光等表面处理。同时，要检查产品的壁厚是否均匀、是否有气泡等缺陷。