包胶 ABS 的 TPE 材料常见的加工成型方式为二次注塑成型，其工艺步骤及要点如下：
成型前准备 材料选择：要确保 TPE 材料与 ABS 具有良好的相容性，可通过选择合适的 TPE 基材和添加相容剂等方法来实现。同时，需根据产品的具体要求选择合适硬度、流动性等性能的 TPE 材料。 材料干燥：TPE 材料在加工前通常需要进行干燥处理，以去除水分，一般可在 70℃左右的温度下烘烤 2 小时左右，防止在成型过程中出现水纹、气泡等缺陷。 模具设计：设计合理的模具结构，如确定合适的浇口位置、流道形状和尺寸等，以保证 TPE 材料在模具内能够均匀流动，充满型腔。同时，要考虑模具的冷却系统，确保产品能够快速均匀地冷却。 注塑成型过程 注塑温度：TPE 包胶 ABS 的注塑温度一般在 210℃-240℃左右，具体温度需根据 TPE 和 ABS 的具体牌号及产品结构等因素进行调整。温度过高可能导致材料分解、烧焦，温度过低则可能使材料流动性差，影响包胶效果。 模具温度：TPE 包胶时模具温度通常保持在 40℃-60℃，而 ABS 注塑的模具温度一般设置为 70℃-90℃。适当的模具温度有助于 TPE 与 ABS 的粘结，并能控制产品的冷却收缩和表面质量。 注射速度：TPE 的注射速度一般比 ABS 缓慢，建议在 10-20cm/s 之间，以确保 TPE 包胶牢固，防止出现翘曲变形等问题，但具体速度还需根据产品的形状、尺寸和结构等进行调整。 注塑压力：一般情况下，TPE 包胶 ABS 注塑压力需要高于常规的 ABS 注塑压力，建议在 600-800kPa 之间，以保证 TPE 材料能够充分填充模具型腔，与 ABS 表面形成良好的粘结。 注塑时间：注塑时间需要根据产品的具体形状、厚度等要求进行确定，一般建议在 15-30 秒之内，以确保产品的尺寸精度和包胶质量。 成型后处理 冷却定型：注塑完成后，产品在模具内需要充分冷却定型，冷却时间根据产品的厚度和尺寸等因素而定，一般需要等待足够时间保证产品表面能够冷却到可以开模的硬度，然后才能打开模具取出产品。 产品取出与修剪：待产品冷却后，打开注塑机，将已成型的 TPE 包胶 ABS 产品从模具中取出，并切除多余的料头、飞边等，使产品表面更加平整。 质量检验：对成型后的产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，如检查包胶是否牢固、有无气泡、缩水、变形等缺陷，确保产品质量符合要求。 包装与储存：检验合格的产品进行包装，包装材料应选择合适的材质，以防止产品在储存和运输过程中受到损坏。产品应储存在干燥、通风的环境中，避免阳光直射和高温潮湿。