一、PPS 制品脆的原因
原料方面
分子量较低：PPS（聚苯硫醚）的分子量大小对其性能有显著影响。如果分子量过低，分子链之间的缠结程度不够，在受到外力作用时，分子链容易滑动，无法有效地传递和分散应力，从而导致制品脆性增加。例如，在合成 PPS 的过程中，聚合反应条件控制不当，如反应温度过高、反应时间过短等，都可能导致生成的 PPS 分子量较低。
杂质含量高：原料中存在杂质会破坏 PPS 分子链的规整性和连续性。像金属离子杂质等，它们可能会催化 PPS 分子链的降解反应。如果在生产 PPS 过程中，原料提纯不够彻底，混入了一些催化剂残留、未反应的单体或其他聚合物杂质，这些杂质会成为应力集中点，当制品受到外力时，容易在这些杂质处产生裂纹，导致制品变脆。
加工工艺方面
加工温度不当：PPS 的加工温度范围相对较窄。如果加工温度过高，PPS 分子链会发生过度降解，使分子链变短，分子量降低，从而导致制品的韧性下降。例如，在注塑成型过程中，当料筒温度过高时，PPS 在料筒内停留时间过长，就会发生热降解。相反，如果加工温度过低，PPS 的流动性差，成型过程中容易产生内应力。例如，在挤出成型时，温度不够会使物料不能均匀地填充模具，造成制品内部结构不均匀，产生内应力，使制品变脆。
成型速度过快：在注塑、挤出等成型过程中，成型速度过快也是导致制品脆的一个因素。以注塑为例，当注射速度过快时，熔料会在短时间内快速填充模具型腔，在型腔内部产生很高的压力，使制品内部产生较大的残余应力。这些残余应力在制品使用过程中会逐渐释放，导致制品出现裂纹，表现为脆性增加。
模具设计不合理：模具的结构和尺寸会影响 PPS 制品的质量。如果模具的浇口设计不合理，如浇口尺寸过小，会使熔料在进入模具型腔时产生较高的剪切速率，导致分子链取向严重。分子链取向会使制品在不同方向上的性能差异较大，在垂直于分子链取向方向上，制品的强度和韧性较低，容易出现脆性断裂。另外，模具的冷却系统设计不佳，会使制品冷却不均匀，产生内应力，导致制品变脆。
后处理方面
缺乏退火处理：PPS 制品在成型后，内部可能会残留有一定的内应力。如果没有进行退火处理来消除这些内应力，在后续的使用过程中，内应力会逐渐释放，导致制品出现裂纹、变形等问题，从而使制品变脆。退火处理可以使制品中的分子链重新排列，松弛内应力，提高制品的韧性。
环境因素影响后处理效果：后处理过程中的环境湿度、温度等因素也会影响 PPS 制品的性能。如果在湿度较高的环境下进行后处理，PPS 制品可能会吸收一定量的水分，而水分的存在会对 PPS 的性能产生不良影响，如降低制品的强度和韧性，使其变脆。
二、解决方案
原料控制
选择高质量原料：选用分子量合适且杂质含量低的 PPS 原料。可以通过查看原料的规格说明书、要求供应商提供质量检测报告等方式来确保原料质量。例如，选择经过严格提纯工艺的 PPS 原料，其金属离子杂质含量应低于一定标准，以保证 PPS 分子链的稳定性。
优化原料配比：如果是 PPS 与其他添加剂（如玻璃纤维、碳纤维等增强材料，或增韧剂）混合使用的情况，需要优化原料的配比。对于增强材料，要控制其添加量和长度。适量添加玻璃纤维（如添加量在 30 - 40% 之间）可以提高 PPS 制品的强度和模量，但如果添加过多，可能会导致制品的韧性下降。同时，要确保增强材料在 PPS 基体中的分散均匀性。对于增韧剂，要选择与 PPS 相容性好的增韧剂，如一些热塑性弹性体，添加量可根据实际情况在 5 - 15% 左右进行调整，以有效提高制品的韧性。
加工工艺优化
调整加工温度：根据 PPS 的型号和具体加工工艺，确定合适的加工温度。在注塑成型时，一般料筒温度可以设置在 300 - 340℃之间，喷嘴温度略低于料筒温度，在 290 - 330℃左右。对于挤出成型，螺杆温度可以在 310 - 330℃之间。同时，要控制物料在加工设备中的停留时间，避免过长时间的受热。可以通过优化设备的螺杆转速、注射速度等参数来实现。
控制成型速度：合理调整成型速度，在注塑过程中，适当降低注射速度，采用多级注射速度控制。例如，开始时采用较低的注射速度填充模具型腔的大部分空间，然后在接近型腔末端时，适当提高注射速度，以保证制品的外观质量和尺寸精度，同时又能减少内应力的产生。在挤出过程中，控制挤出速度，使其与牵引速度相匹配，保证制品的均匀性。
优化模具设计：设计合理的模具浇口和冷却系统。浇口尺寸应根据制品的大小和形状进行设计，一般来说，对于较大的 PPS 制品，浇口尺寸应适当增大，以降低熔料的剪切速率。采用多点浇口或热流道系统也可以改善熔料的流动情况，减少分子链取向。对于冷却系统，要确保模具的冷却均匀性，例如可以采用冷却管道的合理布局，使冷却介质在模具内均匀分布，降低制品内部因冷却不均匀产生的内应力。
后处理改善
进行退火处理：对 PPS 制品进行适当的退火处理。退火温度一般在 120 - 150℃之间，退火时间根据制品的厚度和尺寸大小而定，一般为 2 - 6 小时。在退火过程中，要注意升温速率和降温速率，避免过快的温度变化导致制品产生新的内应力。例如，升温速率可以控制在 10 - 20℃/ 小时，降温速率可以控制在 5 - 10℃/ 小时。
控制后处理环境：在后处理过程中，要控制环境的湿度和温度。可以在相对干燥（湿度低于 60%）、温度适宜（20 - 30℃）的环境中进行后处理。如果在湿度较高的环境下，可以采用除湿设备来降低环境湿度，以减少水分对 PPS 制品性能的不良影响。