阻燃TPE制品成型缺陷的原因
在注塑成型阻燃 TPE 材料过程中，制品出现缺料和气泡等缺陷是由多种因素导致的。 缺料的原因 注塑机参数设置不当 注射压力不足：如果注射压力过低，阻燃 TPE 材料熔体难以充满整个模具型腔。这可能是因为注塑机的压力设定值本身偏低，或者是注塑机的注射系统存在故障，如注射油缸密封不良，导致压力损失。 注射速度过慢：注射速度对于熔体的充模过程至关重要。当注射速度过慢时，阻燃 TPE 熔体在流道和型腔中流动时，会因冷却而粘度增加，流动阻力增大，最终无法完全充满型腔，导致缺料。 保压不足：保压阶段对于补充熔体冷却收缩的体积非常重要。如果保压压力不够或者保压时间过短，熔体在冷却收缩过程中得不到足够的材料补充，就会在制品表面或内部形成缺料。 模具设计不合理 浇口尺寸和位置不佳：浇口尺寸过小会限制熔体的流入速度和流量，使熔体不能及时充满型腔。浇口位置如果设置不当，例如远离制品较厚的部分或者处于熔体流动阻力较大的位置，也会导致熔体在充模过程中出现流动困难，进而产生缺料。 流道系统设计有问题：流道过细、过长或者形状复杂，会增加熔体的流动阻力。冷料穴设计不合理，使得冷料进入型腔，也会干扰熔体的正常流动，造成缺料。 材料问题 材料流动性差：不同品牌或批次的阻燃 TPE 材料流动性可能有所不同。如果材料本身的流动性差，在相同的注塑条件下，就难以顺利地填充模具型腔，从而导致缺料。 材料受潮：如果阻燃 TPE 材料在注塑前吸收了过多的水分，在注射过程中，水分会变成水蒸气，使熔体的流动性变差，并且水蒸气占据一定的空间，也会导致缺料。 气泡的原因 材料中有挥发物或水分 原材料未干燥处理：阻燃 TPE 材料如果没有经过充分的干燥处理，其中含有的水分在高温的注塑过程中会变成水蒸气。这些水蒸气在熔体中形成气泡，当制品冷却凝固后，气泡就会残留在制品内部。 材料本身含有挥发成分：有些阻燃 TPE 材料在生产过程中可能会添加一些助剂，这些助剂如果含有易挥发成分，在注塑时，这些挥发成分也会形成气泡。 注塑工艺参数不合理 注射速度过快：当注射速度过快时，熔体在型腔中会产生湍流和剪切热。这种情况下，熔体中的空气可能来不及排出，就被包裹在熔体中形成气泡。 注塑温度过高：过高的注塑温度会使阻燃 TPE 材料分解产生气体，或者使材料中的添加剂挥发，从而产生气泡。另外，温度过高还会降低熔体的粘度，使空气更容易混入熔体中。 背压不合适：背压是注塑过程中螺杆后退时所受到的压力。如果背压过低，塑料在料筒中不能充分压实，会夹带空气进入熔体，最终形成气泡。 模具排气不良 排气孔或槽设置不足：模具如果没有足够的排气孔或排气槽，熔体在充模过程中，型腔中的空气无法顺利排出，就会被包裹在熔体中形成气泡。 排气孔或槽堵塞：即使模具设计有排气孔或槽，但如果在生产过程中被堵塞，例如被塑料颗粒、油污等堵塞，也会导致排气不畅，产生气泡。