抗冲击型PMMA的加工成型

抗冲击型PMMA的加工成型

抗冲击型 PMMA 的加工成型主要有以下几种方法： 注塑成型 干燥处理：PMMA 具有一定吸水性，吸水率达 0.3%-0.4%，而注塑须在 0.1% 以下，通常为 0.04%，因此在成型前需进行干燥处理，以免熔体出现气泡、气纹，降低透明度等。干燥温度一般为 80-90℃，时间为 3 小时以上。 注塑机选用：PMMA 熔体粘度大，需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔。若对制品强度要求较高，要用较大长径比的螺杆实行低温塑化，并且一定要用干燥料斗贮料。 模具及浇口设计：模具温度通常为 60℃-80℃，主流道直径应配合内锥度，角度是 5° 至 7°，若注塑 4mm 或以上制品，角度应为 7°，主流道直径达 8 至 10mm，浇口整体长度不要超过 50mm 。对于壁厚小于 4mm 的制品，流道直径应为 6-8mm，对于壁厚大于 4mm 的制品，流道直径应为 8-12mm。边形、扇形及垂片形浇口深度应为 0.7 至 0.9t（t 为制品壁厚度），针形浇口的直径应为 0.8 至 2mm，低粘度的应选用较小尺寸。常见的排气孔有 0.05 至 0.07mm 深、6mm 宽，脱模斜度为 30′-1° 型腔部分 35′-1°30′之间。 熔胶温度：可用对空注射法量度，由 210℃-270℃不等，具体视供应商提供的资料而定。 注射速度：可用快速注射，但要避免产生高度内应力，宜用多级注射，如慢 - 快 - 慢等，注塑厚件时，则采用慢速。 滞留时间：若温度为 260℃，滞留时间最多不超过 10 分钟，若温度为 270℃，滞留时间不能超过 8 分钟。 挤出成型 原料准备：同样需要对 PMMA 原料进行干燥处理，以去除水分，防止在挤出过程中产生气泡等缺陷，影响产品质量。 挤出机选择：根据制品的形状、尺寸和产量要求，选择合适的挤出机。一般来说，单螺杆挤出机和双螺杆挤出机都可用于 PMMA 的挤出成型，但双螺杆挤出机具有更好的混合和塑化效果，更适合用于添加了改性剂或填料的抗冲击型 PMMA 的挤出加工。 模具设计：挤出模具的设计要根据制品的形状和尺寸进行设计，确保熔体在模具内均匀流动，以获得尺寸稳定、表面质量良好的挤出制品。例如，对于管材挤出，模具的口模形状和尺寸要与管材的外径和壁厚相匹配；对于板材挤出，模具的流道分布要均匀，以保证板材的厚度均匀性。 工艺参数控制：挤出温度、压力和速度等工艺参数对挤出制品的质量有重要影响。一般情况下，挤出温度在 180℃-230℃之间，具体温度要根据 PMMA 的型号和挤出制品的要求进行调整。挤出压力和速度要根据熔体的流动性和模具的阻力进行适当调节，以保证挤出过程的稳定进行，获得表面光滑、尺寸精度高的制品25. 热成型 片材准备：首先将抗冲击型 PMMA 颗粒通过挤出或浇铸等方法制成厚度均匀的片材，片材的厚度根据最终制品的要求而定。在热成型前，需对片材进行干燥处理，以防止在加热过程中因水分蒸发产生气泡或表面缺陷。 加热：将干燥后的 PMMA 片材放入加热设备中进行加热，使其达到热成型所需的温度。PMMA 的热成型温度一般在 140℃-180℃之间，加热时间根据片材的厚度和加热设备的功率而定，通常为几分钟到十几分钟不等。在加热过程中，要注意片材的受热均匀性，避免局部过热导致片材变形或性能下降。 成型：加热后的 PMMA 片材具有良好的可塑性，可通过真空成型、压力成型或机械拉伸等方法使其贴合在模具表面，形成所需的形状。例如，在真空成型中，将加热后的片材迅速置于模具上方，通过抽真空使片材在大气压力的作用下紧密贴合在模具表面，冷却后即可得到所需形状的制品；在压力成型中，则是通过对片材施加一定的压力，使其在模具内成型。 冷却与脱模：成型后的 PMMA 制品需要进行冷却，使其形状固定。冷却方式可采用自然冷却或强制风冷等方法，冷却时间根据制品的厚度和形状而定。待制品冷却至室温后，即可从模具中脱模取出。脱模时要注意避免损伤制品表面，对于一些形状复杂或脱模困难的制品，可在模具表面涂抹适量的脱模剂以方便脱模。