PC 透明原料的加工成型
PC 透明原料常见的加工成型方法如下： 注塑成型 干燥处理：PC 原料对水分极其敏感，注塑前必须充分干燥，使其含水量降低到 0.02% 以下，一般干燥条件为 100℃-120℃，时间至少 4 小时以上。
注射温度：料筒温度通常控制在 250℃-320℃，不要超过 350℃。过高的料温如超过 340℃时，PC 将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。 注射压力：一般注射压力控制在 80MPa-120MPa 之间。对于薄壁、长流程、形状复杂、浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，可选用较高的注射压力，即 120MPa-250MPa。 注射速度：除了薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，是多级注射，一般采用慢 - 快 - 慢的多级注射方式。 模具温度：模温一般控制在 80℃-100℃，对形状复杂、较薄、要求较高的制品，也可提高到 100℃-120℃，但不能超过模具热变形温度。 螺杆转速与背压：螺杆转速一般控制在 30r/min-60r/min 为宜，而背压控制在注射压力的 15%-30% 之间为宜。 挤出成型 干燥处理：与注塑成型类似，挤出前 PC 原料也需充分干燥，防止水分导致制品出现气泡、银纹等缺陷，影响产品质量。 温度控制：挤出机各段温度需控制，一般从加料段到口模方向，温度逐渐升高。加料段温度较低，约 180℃-200℃，以防止原料过早熔化造成加料不畅；塑化段温度在 220℃-250℃，使原料充分塑化；均化段温度在 230℃-260℃；口模温度则根据制品的形状和尺寸要求进行调整，通常在 220℃-240℃左右。 螺杆设计：采用等距不等深的渐变型螺杆，长径比一般在 20-25 之间，压缩比在 2-3 之间，以保证 PC 原料的良好塑化和稳定挤出。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配，过快或过慢都会导致制品尺寸不稳定或出现变形等问题。一般情况下，牵引速度控制在 1m/min-5m/min 之间，具体速度需根据制品的厚度、宽度等因素进行调整。 吹塑成型 干燥处理：原料干燥是吹塑成型的关键步骤之一，需将 PC 原料干燥至含水量低于 0.02%，避免水分在加工过程中产生气泡，影响制品的透明度和强度。 温度控制：挤出机温度设定与挤出成型相似，但口模温度要稍高一些，一般在 230℃-250℃，以保证型坯的良好成型和表面质量。 型坯形成：通过挤出机将 PC 原料挤出形成管状型坯，型坯的厚度和直径需根据最终制品的尺寸和要求进行控制。在挤出型坯过程中，要保持挤出速度和牵引速度的稳定，防止型坯出现厚度不均或扭曲等问题。 吹胀与冷却：将型坯趁热放入吹塑模具中，通入压缩空气使其吹胀并紧贴模具内壁，然后进行冷却定型。吹胀压力一般在 0.5MPa-1.0MPa 之间，冷却时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常在 10s-30s 之间。 热成型 干燥处理：热成型前需对 PC 透明板进行干燥处理，去除水分，防止在加热过程中产生气泡或变形，干燥温度可控制在 100℃-120℃，时间为 2h-4h。 加热软化：将 PC 板放入加热设备中加热至软化温度，一般在 180℃-220℃之间，加热时间根据板材的厚度和加热设备的功率而定，通常为 1min/mm-5min/mm。 成型操作：加热后的 PC 板迅速移入成型模具中，通过抽真空、加压或两者结合的方式使其贴合模具型腔，冷却后定型。 冷却脱模：冷却方式可采用自然冷却或风冷、水冷等强制冷却方法，冷却时间根据制品的厚度和尺寸而定，一般在 5s-20s 之间。待制品冷却至室温后，方可脱模取出制品。 机械加工 切割：可使用切割工具，如电锯、激光切割机等，将 PC 透明原料切割成所需的形状和尺寸。激光切割具有精度高、切口光滑、热影响区小等优点，适用于对切割质量要求较高的场合；电锯切割则速度较快，成本较低，但切口质量相对较差，需要进行后续的打磨处理。 雕刻：利用 CNC 雕刻机等设备，按照设计图案对 PC 透明原料进行雕刻加工，可制作出各种精美的图案和文字，常用于制作标识牌、工艺品等。 折弯：PC 透明原料具有一定的柔韧性，可在常温下进行冷弯成型，亦可热弯。冷弯时，需使用适当的模具和夹具，缓慢施加压力，使 PC 板弯曲成所需的角度；热弯则是将 PC 板加热至一定温度后再进行弯曲，可获得更小的弯曲半径和更复杂的形状。 钻孔：使用钻头在 PC 透明原料上钻出所需的孔洞，钻孔时要注意控制钻头的转速和进给速度，避免产生裂纹或变形。同时，为了防止 PC 板在钻孔过程中产生热量积聚，可采用风冷或水冷等冷却方式。