PC/ABS材料吹塑成型时的注意事项
原料准备
干燥处理：PC/ABS 材料含有一定的水分，在吹塑成型前必须进行干燥处理。这是因为水分的存在可能导致材料在高温加工过程中发生水解，产生银丝、气泡等缺陷，影响产品质量。一般建议将材料在 70 - 90℃的温度下干燥 3 - 4 小时，使材料的含水量降低到 0.02% - 0.05% 左右。可以使用除湿干燥机或热风循环干燥机进行干燥。
材料混合均匀：如果在 PC/ABS 材料中添加了颜料、稳定剂、润滑剂等添加剂，要确保这些添加剂与 PC/ABS 充分混合均匀。不均匀的混合可能导致产品出现颜色不均、性能不稳定等问题。可以使用高速混合机等设备进行混合，混合时间一般在 5 - 10 分钟左右。
吹塑设备调整
挤出机螺杆选型：吹塑用的挤出机螺杆应根据 PC/ABS 材料的特性进行选择。一般来说，螺杆的长径比（L/D）在 20:1 - 25:1 之间比较合适，压缩比在 2.5 - 3.0 之间。这种螺杆能够提供足够的剪切力，使 PC/ABS 材料均匀地塑化和挤出。
吹塑模具设计与安装：模具的设计对于 PC/ABS 吹塑成型至关重要。模具的型腔表面应光滑，粗糙度一般在 Ra0.8 - Ra1.6μm 之间，以确保产品的外观质量。同时，模具的排气系统要良好，因为 PC/ABS 在吹塑过程中，气体如果不能及时排出，会导致产品出现气泡、熔接痕等缺陷。模具的冷却系统也需要合理设计，确保产品能够快速均匀地冷却，防止产品变形。在安装模具时，要保证模具的安装精度，与吹塑机的连接部位要紧密配合。
吹塑工艺参数控制
挤出温度：PC/ABS 材料的挤出温度一般在 190 - 230℃之间。温度过低，材料塑化不完全，会导致产品表面粗糙、强度不足；温度过高，材料容易分解，产生发黄、变脆等问题。在挤出过程中，要根据材料的实际挤出情况，对不同的加热区进行微调，确保材料能够顺利挤出。
吹胀比控制：吹胀比是吹塑成型中的一个重要参数，它是指塑件最大直径与型坯直径之比。对于 PC/ABS 材料，吹胀比一般控制在 2 - 3 之间。吹胀比过大，产品容易出现壁厚不均、破裂等问题；吹胀比过小，产品可能会出现褶皱、表面不平整等现象。
吹气压力和速度：吹气压力一般在 0.4 - 0.8MPa 之间，吹气速度要适中。吹气压力过低，型坯不能充分吹胀，产品成型不完全；吹气压力过高，可能会导致产品破裂或出现局部过薄的情况。吹气速度过快，可能会使型坯局部冷却过快，影响产品的壁厚均匀性；吹气速度过慢，则会延长成型周期，降低生产效率。
冷却时间设定：冷却时间要根据产品的壁厚和形状来确定。一般来说，PC/ABS 吹塑产品的冷却时间在 10 - 30 秒之间。足够的冷却时间可以保证产品的尺寸稳定，防止产品在脱模后发生变形。在冷却过程中，可以通过调节冷却介质（如水）的温度和流量来控制冷却效果。
产品后处理
修边处理：吹塑成型后的 PC/ABS 产品一般会有多余的飞边，需要进行修边处理。可以使用手工修剪、热切刀、旋转修边机等工具进行修边。在修边过程中，要注意避免损伤产品的主体部分，确保产品的外观质量。
表面处理：如果需要对产品进行表面处理，如印刷、电镀、涂漆等，要选择合适的表面处理工艺和材料。由于 PC/ABS 材料的表面能较低，在进行涂漆等表面处理时，可能需要先对产品表面进行预处理，如等离子体处理、化学蚀刻等，以提高表面的附着力。