PC/ABS材料吹塑成型产品缺陷的解决办法
表面缺陷 表面粗糙 原因：挤出温度过低，PC/ABS 材料塑化不完全；吹塑模具型腔表面不光滑。 解决方法：适当提高挤出温度，使其处于 190 - 230℃之间合适的范围，确保材料充分塑化。同时，检查并打磨模具型腔表面，使其粗糙度达到 Ra0.8 - Ra1.6μm，保证产品表面质量。 表面气泡 原因：材料干燥不充分，含有水分，在吹塑过程中水分汽化形成气泡；模具排气不良。 解决方法：加强材料的干燥处理，可将材料在 70 - 90℃下干燥 3 - 4 小时，使含水量降低到 0.02% - 0.05%。并且检查模具的排气系统，确保排气孔畅通，必要时增加排气孔数量或调整排气槽的尺寸，让气体能及时排出。 表面色泽不均 原因：颜料与 PC/ABS 材料混合不均匀；吹塑过程中温度波动导致材料受热不均。 解决方法：在原料混合阶段，使用高速混合机等设备延长混合时间至 5 - 10 分钟，确保颜料等添加剂与材料充分混合。另外，稳定挤出温度，对加热区进行控制，减少温度波动。 壁厚缺陷 壁厚不均 原因：吹胀比控制不当；吹气压力或速度不均匀；型坯挤出过程中出现不稳定情况。 解决方法：调整吹胀比在 2 - 3 之间合适的范围。检查吹气系统，确保吹气压力在 0.4 - 0.8MPa 之间且速度均匀。对于型坯挤出不稳定的情况，检查挤出机螺杆是否磨损，如有磨损应及时更换，同时优化挤出工艺参数，如螺杆转速和背压等。 局部过薄或过厚 原因：吹气压力过高或过低；型坯在模具中的定位不准确；模具结构设计不合理。 解决方法：根据产品情况调整吹气压力，避免压力过高导致局部过薄或压力过低造成局部过厚。检查型坯在模具中的放置位置，保证定位准确。重新审视模具结构，看是否需要对模具的型芯和型腔进行调整，使型坯在吹胀过程中能够均匀分布。 内部缺陷 内部有熔接痕 原因：型坯在吹胀过程中，不同部分的熔体流动前沿相遇时未能完全融合；模具温度不均匀。 解决方法：适当提高模具温度，使模具温度在合适的范围，促进熔体融合。同时，优化吹气速度和压力，使型坯在吹胀过程中有足够的时间和能量来使熔体前沿充分融合，减少熔接痕的出现。 内部应力集中 原因：产品冷却速度过快；吹胀比过大；脱模时产品受到较大的外力。 解决方法：延长冷却时间，根据产品壁厚和形状，将冷却时间控制在 10 - 30 秒之间合适的范围，使产品缓慢而均匀地冷却，减少内部应力。调整吹胀比至合适范围，避免过大。在脱模过程中，采用合适的脱模机构，如推出杆的位置和力度要合理，避免对产品施加过大的外力。