矿物填充PP的加工成型

矿物填充PP的加工成型

矿物填充 PP 材料常见的成型工艺主要有以下几种： 注塑成型 原理：将颗粒状或粉状的矿物填充 PP 材料加入注塑机的料筒内，加热使其熔融塑化，然后在螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，经冷却固化定型后，开模取出制品。 优点：生产效率高，能一次成型形状复杂、尺寸的制品，且制品的表面质量较好，适合大批量生产。如汽车零部件、家电外壳、电子设备外壳等常采用注塑成型的矿物填充 PP 材料来制造。 工艺要点：需合理控制注塑温度，一般在 180℃-250℃之间，温度过低会导致材料塑化不均匀，影响制品质量，过高则可能使材料分解；注塑压力通常在 50MPa-150MPa 之间，压力大小要根据制品的结构和尺寸来调整，以保证熔体能够充满型腔；保压时间一般在 10s-60s 之间，保压压力约为注塑压力的 50%-80%，适当的保压可减少制品的收缩痕和内部应力。 挤出成型 原理：将矿物填充 PP 材料加入挤出机的料筒中，经加热、加压使其呈熔融状态，然后通过螺杆的旋转推动，使熔体连续不断地从挤出机的机头挤出，经过定型装置冷却定型后，成为具有一定形状和尺寸的挤出制品，如管材、型材、板材等。 优点：可连续生产，生产效率高，产品质量稳定，且能生产各种不同截面形状的制品。例如建筑行业中的 PP 管材、PP 型材等多采用挤出成型工艺生产。 工艺要点：挤出温度一般控制在 160℃-230℃，不同的矿物填充量和配方可能需要适当调整温度；螺杆转速通常在 20r/min-60r/min 之间，转速过快会导致物料剪切过热，影响制品性能，过慢则会降低生产效率；牵引速度要与挤出速度相匹配，一般牵引速度比挤出速度快 1%-10%，以保证制品的尺寸精度和形状稳定性。 吹塑成型 原理：将矿物填充 PP 材料加热熔融后，置于吹塑模具中，通过压缩空气将熔融物料吹胀，使其紧贴模具型腔内壁，冷却定型后得到中空制品，如塑料瓶、塑料桶等。 优点：能生产各种规格和形状的中空制品，制品具有良好的密封性和抗冲击性能，且生产成本相对较低。像食品包装容器、化工包装桶等常采用吹塑成型的矿物填充 PP 材料来制造。 工艺要点：吹塑温度一般在 170℃-220℃之间，温度过高会使制品壁薄厚不均，过低则会导致制品表面粗糙；吹塑压力通常在 0.2MPa-1.0MPa 之间，压力大小要根据制品的大小和壁厚来确定，以保证制品的成型质量；冷却时间一般在 10s-30s 之间，冷却不均匀会导致制品产生变形和应力集中。 热成型 原理：将矿物填充 PP 材料片材加热至软化温度，然后在模具的作用下，通过抽真空、气压或机械压力等方式使其紧贴模具表面，冷却定型后得到所需形状的制品，如塑料托盘、塑料包装盒等。 优点：设备简单，投资少，能生产大尺寸、形状复杂的制品，且制品的壁厚均匀，具有良好的尺寸稳定性。 工艺要点：加热温度一般在 130℃-180℃之间，加热时间根据片材的厚度和加热方式而定，通常在 10s-60s 之间；成型压力根据制品的形状和尺寸不同而有所差异，一般在 0.1MPa-0.5MPa 之间；冷却时间一般在 5s-20s 之间，快速冷却可提高生产效率，但要注意冷却均匀性，防止制品产生变形。