碳酸钙填充PP的加工成型
注塑成型 原料准备： 将碳酸钙填充 PP 颗粒在加工前进行干燥处理，一般干燥温度为 70 - 90℃，时间约 2 - 4 小时，这是为了去除原料中的水分。因为水分的存在可能会导致在注塑过程中出现气泡、银丝等缺陷，影响制品的外观和性能。 工艺参数控制： 温度：料筒温度通常设定在 180 - 260℃。喷嘴温度一般比料筒最高温度低 10 - 20℃。模具温度则根据制品的要求而定，对于尺寸精度要求高、表面质量好的制品，模具温度可设置在 40 - 80℃。较高的料筒温度可以保证填充材料的良好流动性，使碳酸钙均匀分散在 PP 熔体中，顺利填充模具型腔；合适的模具温度有助于制品的冷却定型，减少内应力和收缩变形。 压力：注塑压力一般在 70 - 150MPa。保压压力通常为注塑压力的 50 - 80%。注射速度需要根据制品的形状和尺寸进行调整。对于薄壁制品，较高的注射速度可以保证熔体快速充满型腔，但速度过快可能会导致熔体破裂等问题；对于厚壁制品，注射速度应适当降低，以防止产生气泡和内部空洞。 模具设计要点： 浇口的设计要考虑碳酸钙填充 PP 的流动性。对于流动性稍差的填充材料，可采用较大的浇口尺寸，如侧浇口的宽度可适当增加，以保证熔体顺利进入型腔。同时，为了使制品各部分的填充均匀，避免出现短射、飞边等缺陷，流道系统应设计合理，尽量减少压力损失和熔体的温度降。 挤出成型 原料处理与输送： 同样要对碳酸钙填充 PP 原料进行干燥，防止水分影响挤出质量。原料通过料斗进入挤出机，在螺杆的作用下向前输送。 挤出工艺参数： 温度：挤出机各段温度设置要合理。通常，从料斗端到机头方向，温度逐渐升高。例如，一区温度可设置为 160 - 180℃，二区为 180 - 200℃，三区为 200 - 220℃，机头温度为 200 - 230℃。这样的温度分布可以使 PP 逐渐熔融，同时保证碳酸钙在熔体中均匀分布，避免因温度过高或过低导致的材料分解或塑化不良。 螺杆转速：螺杆转速一般在 20 - 60 转 / 分钟。转速过高可能会引起物料过热、塑化不均匀，产生熔体破裂等现象；转速过低则会影响生产效率。 牵引速度：牵引速度要与挤出速度相匹配。合适的牵引速度可以保证挤出制品的尺寸稳定，如在生产管材或型材时，牵引速度不当会导致制品壁厚不均、尺寸偏差过大。 定型与冷却： 挤出后的制品需要进行定型和冷却。例如在管材挤出中，采用真空定型装置，通过在管材周围形成真空环境，使管材紧贴定型套，保证管材的外径尺寸精度。冷却一般采用风冷或水冷的方式，冷却速度对制品的性能和外观也有影响，过快的冷却可能会导致制品内部产生应力集中。 吹塑成型 型坯挤出： 碳酸钙填充 PP 在吹塑成型时，首先要挤出型坯。此时的挤出温度与上述挤出成型的温度范围类似，但在型坯挤出过程中，更要注意材料的熔体强度和均匀性。因为型坯的质量直接影响到吹塑制品的质量，如型坯的壁厚均匀性、熔体的弹性等。 吹塑参数控制： 吹塑压力：吹塑压力一般在 0.2 - 1.0MPa。吹塑压力的大小要根据制品的形状、尺寸和壁厚等因素来调整。压力过低，制品无法充分膨胀，导致壁厚不均匀；压力过高，则可能使制品破裂。 模具温度：模具温度通常在 20 - 50℃。较低的模具温度可以缩短冷却时间，提高生产效率，但过低的温度可能会使制品表面出现斑纹、光泽度差等问题。 制品冷却与脱模： 吹塑后的制品在模具内冷却一定时间后脱模。冷却时间的长短取决于制品的壁厚和模具温度等因素。充分的冷却可以保证制品的形状稳定和尺寸精度，脱模后的制品还需要进行质量检查，如外观检查、壁厚测量等。