耐化学性 PA66 的加工成型主要有以下要点： 原料预处理 干燥：PA66 吸湿性强，加工前需充分干燥，否则会导致制品出现气泡、银丝等缺陷，影响性能和外观。一般可在 80℃-105℃的热空气中干燥，干燥时间根据具体情况而定，如在 85℃的热空气中干燥 4-6 小时，直至含水量低于 0.25%。 筛选：对原料进行筛选，去除可能存在的杂质和团聚颗粒，以保证原料的均匀性，有利于成型过程中物料的流动和制品质量的稳定性。 注塑成型 温度控制： 机筒温度：一般分为多段控制，从料斗处向喷嘴方向逐步升高，通常在 260℃-290℃之间，对于含玻璃纤维等添加剂的产品，温度可适当提高，但应避免高于 300℃，以防材料分解。 喷嘴温度：单独控制且略低于机筒后段温度，防止物料在喷嘴中冷凝堵塞喷孔，一般在 280℃-290℃左右。 模具温度：对制品质量影响较大，模具温度高，制品结晶度高，硬度大、耐磨性好，但收缩率略有增大；模具温度低，结晶度低，伸长率大，韧性好。一般建议模具温度为 80℃左右，对于薄壁塑件，若使用低于 40℃的模具温度，则塑件的结晶度会随时间变化，需进行退火处理以保持几何稳定性。 压力控制 : 注射压力：通常在 750bar-1250bar 之间，具体取决于材料和产品设计。对于薄壁、大面积、长流程、形状复杂的制品，宜选择较高的注射压力；而对于厚壁制品，则以较低的注射压力为宜，以避免制品出现内应力过大、飞边等缺陷。 保压压力：一般为注射压力的 50% 左右，由于 PA66 材料凝结相对较快，短的保压时间已足够，降低保压压力可减少制品内应力。 速度控制：建议采用相对较快的注射速度，以提高生产效率和制品表面质量，但对于增强型材料应稍低一些，防止因速度过快导致纤维取向不一致而影响制品性能。同时，模具需有良好的通气性，否则制品上易出现焦化现象。 流道和浇口设计：由于 PA66 的凝固时间很短，浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于 0.5*t（t 为塑件厚度），如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。若采用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是 0.75mm。 挤出成型 温度设置：挤出机各段温度需根据 PA66 的特性和挤出工艺要求进行合理调整。一般来说，加料段温度较低，在 180℃-220℃之间；压缩段温度逐渐升高至 230℃-260℃；计量段温度保持在 250℃-280℃左右，确保物料能够均匀塑化并顺利挤出。 螺杆转速：螺杆转速的选择要兼顾物料的塑化效果和挤出产量。转速过快，物料在机筒内停留时间短，塑化不均匀；转速过慢，则生产效率低下。一般螺杆转速控制在 20r/min-60r/min 之间，具体数值需根据挤出机的规格、物料特性和制品要求等因素进行调整。 模具设计：挤出模具的设计要考虑 PA66 的流变特性和制品的形状尺寸要求，确保物料在模具内能够均匀流动，避免出现局部应力集中和熔体破裂等问题。模具的出口形状和尺寸应与制品的最终形状相匹配，同时要注意模具的表面光洁度，以提高制品的外观质量。 后处理 退火处理：对于一些尺寸精度要求较高或内应力较大的制品，可进行退火处理，以消除内应力，稳定制品尺寸。退火温度一般高于制品使用温度 10℃-20℃，时间根据制品厚度而定，厚度在 3mm 以下为 10-15min；厚度 3-6mm 为 15-30min；厚的制品处理时间应为 6-24h。 调湿处理：如果制品在湿度大的环境或水中使用，应进行调湿处理，即将制品在相对湿度为 65% 的条件下放置一段时间，使之达到所要求的平衡吸湿量，可采用热水或醋酸钾水溶液等作为加热介质，温度为 80℃-100℃，处理时间一般为 8-16h，以避免制品在使用过程中因吸湿而导致尺寸变化和性能下降。