低热膨胀PEEK的加工成型
注塑成型
原料准备：
首先要对低热膨胀 PEEK 颗粒进行干燥处理。由于 PEEK 具有一定的吸湿性，水分的存在可能会导致在注塑过程中出现气泡、银丝等缺陷。通常在 150℃左右的温度下干燥 3 - 4 小时，使材料的含水量降低到 0.02% 以下，以确保注塑成型的质量。
设备要求与参数设置：
需要使用专门的高温注塑机，其螺杆、料筒等部件要能够承受 PEEK 的加工温度。料筒温度一般设置在 360 - 400℃之间，以保证 PEEK 完全熔融。
模具温度也很关键，通常保持在 160 - 180℃左右，这有助于改善材料的流动性，减少制品内部的残余应力，从而获得尺寸精度更高的产品。
注射压力和速度的控制也非常重要。注射压力一般在 100 - 150MPa 之间，注射速度根据制品的大小和复杂程度适当调整，避免过快导致材料喷射或过慢出现短射现象。
成型过程与质量控制：
在注塑过程中，要注意保持材料的均匀熔融和稳定的注射过程。填充阶段应确保材料能够均匀地填充模具型腔，避免出现局部压力过大或过小的情况。
冷却阶段的冷却速度会影响制品的尺寸精度和内部结构。过快的冷却可能会导致制品产生内应力，而过慢则会延长成型周期。通常采用适当的冷却介质和冷却通道设计，以确保制品在脱模后能够保持良好的尺寸稳定性。
挤出成型
原料预处理：
同样需要对低热膨胀 PEEK 原料进行干燥，方法与注塑成型类似，目的是去除原料中的水分，防止在挤出过程中出现质量问题。
设备与参数调节：
挤出机的料筒温度一般在 350 - 390℃，从料斗到机头方向温度逐渐升高。螺杆转速根据挤出量的要求进行调整，一般在 30 - 60rpm 之间，以保证材料能够均匀地向前推进并熔融挤出。
挤出模具的设计要根据产品的形状和尺寸进行定制，确保材料能够稳定地挤出并保持所需的截面形状。例如，对于管材挤出，模具的内径和外径尺寸要控制，以保证管材的壁厚均匀。
后处理与尺寸稳定化：
挤出后的产品需要进行适当的牵引和冷却。牵引速度要与挤出速度相匹配，以保持产品的尺寸和形状稳定。冷却过程中，可以采用风冷或水冷等方式，使产品迅速冷却定型，减少热膨胀对尺寸的影响。对于一些对尺寸精度要求极高的产品，还可能需要进行二次加工或热处理，以进一步提高尺寸稳定性。
模压成型
原料与模具准备：
将低热膨胀 PEEK 粉末或颗粒放入模具中，模具要提前进行预热。预热温度一般在 350 - 400℃之间，以确保材料在受压过程中能够快速熔融并填充模具型腔。
压力与温度控制：
模压压力根据制品的形状、尺寸和厚度等因素进行调整，一般在 10 - 30MPa 之间。在模压过程中，要保持温度和压力的稳定，持续时间根据制品的大小和复杂程度而定，通常在 10 - 30 分钟左右，使材料充分熔融并压实，以获得密度均匀、尺寸稳定的制品。
脱模与后处理：
模压完成后，在制品冷却到一定程度后进行脱模。脱模后的制品可能会存在一定的内应力，需要进行适当的退火处理，以消除内应力，提高制品的尺寸稳定性。退火温度一般在 200 - 250℃之间，时间为 2 - 4 小时，具体参数要根据制品的实际情况进行调整。
机械加工 刀具与设备选择： 由于低热膨胀 PEEK 材料的硬度较高，在机械加工时需要选择合适的刀具。一般采用硬质合金刀具或金刚石刀具，这些刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地切削 PEEK 材料。 加工设备要具有足够的精度和稳定性，以保证加工过程中能够地控制尺寸和形状。例如，在数控车床或铣床加工时，要对设备的坐标轴精度、转速控制等参数进行调整。 加工参数设定： 切削速度一般控制在 50 - 150m/min 之间，进给量在 0.05 - 0.2mm/rev 之间，切削深度根据加工余量和制品要求进行调整。在加工过程中，要注意冷却润滑，以减少刀具磨损和材料的热变形。可以采用压缩空气冷却或使用专用的切削液，避免加工过程中因热量积聚导致材料膨胀和尺寸偏差。 精度控制与后处理： 加工过程中要通过的测量和反馈来控制尺寸精度，采用高精度的量具对加工尺寸进行实时监测。加工完成后，对于一些对尺寸精度要求极高的制品，可能还需要进行研磨、抛光等后处理工序，以进一步提高制品的表面质量和尺寸精度。