化学稳定性PEEK的加工成型
注塑成型 工艺特点： 注塑成型是 PEEK 加工中较为常用的方法。它能够高效地生产出形状复杂、尺寸精度要求较高的零件。在注塑过程中，PEEK 颗粒在料筒中受热熔化，然后通过螺杆的推动，经喷嘴注入到模具型腔中冷却成型。 由于 PEEK 的熔点较高（约 343℃），所以注塑成型需要较高的加工温度。一般料筒温度设定在 360 - 400℃之间，模具温度在 160 - 190℃左右，这样可以确保 PEEK 材料能够充分熔化并填充模具型腔。 设备要求： 需要专门的高温注塑机，这种注塑机的料筒、螺杆和喷嘴等部件要能够承受 PEEK 加工所需的高温。同时，模具也需要有良好的热稳定性和耐磨性，因为 PEEK 在高温下的流动性相对较差，注射压力较高，对模具的强度和精度要求较高。 注意事项： 在注塑过程中，要注意控制好注射速度和压力。注射速度过快可能会导致材料内部产生应力集中，影响产品质量；而注射压力不足则可能会出现填充不完整的情况。此外，为了防止 PEEK 材料在高温下氧化，还需要在加工过程中采用氮气保护。 挤出成型 工艺特点： 挤出成型主要用于生产 PEEK 管材、棒材、板材等具有连续形状的产品。在挤出过程中，PEEK 颗粒在料筒中被加热熔化后，通过螺杆的旋转推动，使其通过特定形状的口模，从而挤出所需形状的产品。挤出成型可以实现连续化生产，生产效率较高。 PEEK 挤出成型的温度控制也很关键。一般料筒前段温度在 370 - 390℃，中段温度在 360 - 380℃，后段温度在 350 - 370℃，机头温度在 380 - 400℃左右。 设备要求： 需要配备高温单螺杆或双螺杆挤出机。螺杆的设计要根据 PEEK 的特性进行优化，例如采用特殊的螺杆结构来增强材料的输送和塑化效果。口模的设计也需要根据产品的形状和尺寸要求进行调整。 注意事项： 由于 PEEK 的粘性较高，在挤出过程中容易出现熔体破裂现象，所以要合理调整挤出速度和牵引速度，确保产品表面光滑、尺寸均匀。同时，为了保证产品的质量，还需要对挤出后的产品进行适当的冷却和定径处理。 模压成型 工艺特点： 模压成型是一种将 PEEK 粉末或预成型坯料放入模具中，在高温和高压下使其成型的方法。这种方法适合制造大型、厚壁或形状简单的 PEEK 部件。在模压过程中，通过加热和加压，使 PEEK 材料在模具中流动并填满型腔，然后冷却固化成型。 模压温度通常在 360 - 380℃左右，压力在 10 - 30MPa 之间。与注塑和挤出成型相比，模压成型的压力更高，这是因为需要通过高压使粉末或坯料充分流动和压实。 设备要求： 需要使用专门的热压机，这种热压机要能够提供足够的压力和的温度控制。模具一般采用高强度的合金钢制成，以承受模压过程中的高压和高温。 注意事项： 在模压成型过程中，要注意控制好压力和温度的均匀性，避免因压力或温度不均匀导致产品出现缺陷。同时，模压成型后的产品需要进行适当的后处理，如机械加工等，以获得最终所需的尺寸和形状。 机械加工 工艺特点： 对于一些通过注塑、挤出或模压成型后的 PEEK 产品，如果需要进一步加工，可以采用机械加工的方法。PEEK 材料可以进行车削、铣削、钻孔、磨削等机械加工操作。由于 PEEK 具有较高的硬度和韧性，在机械加工过程中，需要使用合适的刀具和加工参数。 设备要求： 加工设备主要是常规的机床，如车床、铣床、钻床等。但是刀具的选择很重要，一般推荐使用硬质合金刀具或金刚石刀具，这些刀具具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地切削 PEEK 材料。 注意事项： 在机械加工过程中，要注意控制切削速度、进给量和切削深度。切削速度过快可能会导致刀具磨损严重，进给量和切削深度过大则可能会使产品表面质量变差。同时，由于 PEEK 材料在加工过程中容易产生热量，需要采取适当的冷却措施，如使用冷却液或压缩空气冷却，以防止材料变形。