低介电常数 PPO 的加工成型方法与普通 PPO 类似，但由于其性能特点，在加工过程中需要更地控制工艺参数和模具设计，以下是具体介绍： 加工前准备 原料干燥：低介电常数 PPO 吸水率虽低，但微量水分仍会影响制品表面质量，导致出现银丝、气泡等缺陷。通常需将原料在 80-100℃的烘箱中干燥 1-2 小时，确保水分含量降至最低。 设备检查：检查加工设备，如注塑机、挤出机等，确保设备运行正常，螺杆、喷嘴等部件无磨损、堵塞等问题，避免因设备故障影响加工成型质量。 注塑成型 熔料温度：一般控制在 270-290℃。料筒恒温通常设置在 260-290℃，喷嘴温度低于料筒温度 10℃左右。在此温度范围内，低介电常数 PPO 能达到较好的流动性，同时避免因温度过高导致材料分解。 模具温度：由于 PPO 熔体粘度大，注塑成型时应采用较高模温，通常控制在 100-150℃。模温低于 100℃时，薄壁塑件易出现充满不足及分层；而高于 150℃时，易出现气泡、银丝、翘曲等缺陷。 注射压力：为使熔料顺利充模，需提高注射压力，一般控制在 100-140MPa。 保压压力：通常为注射压力的 40%-60%，适当的保压压力有助于补充因冷却收缩而产生的体积变化，保证制品尺寸精度。 注射速度：对于有长流道的制品需要快速注射，但要确保模具具有足够的通气性，以避免困气现象影响制品质量。 螺杆转速：采用中等螺杆转速，折合线速度为 0.6m/s 左右，可使物料在料筒内充分塑化和混合，又不至于因剪切过热而损害材料性能。 挤出成型 温度控制：挤出机料筒各段温度应根据低介电常数 PPO 的特性进行设置。一般来说，加料段温度较低，可在 230-250℃，以保证物料顺利进入螺杆；压缩段温度逐渐升高至 260-280℃，使物料充分塑化；均化段温度控制在 270-290℃，确保物料温度均匀、稳定，以获得良好的挤出质量。 螺杆设计：宜采用渐变型螺杆，其压缩比一般在 2.5-3.5 之间，能使物料在挤出过程中得到良好的压缩、塑化和输送。螺杆的长径比（L/D）通常在 20-30 之间，较长的长径比有利于物料的充分混合和塑化，但过长也会增加功率消耗和物料停留时间。 牵引速度：牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证挤出制品的尺寸精度和表面质量。一般来说，牵引速度略大于挤出速度，可使制品在牵引过程中得到适当的拉伸，提高制品的密度和力学性能，但牵引速度不宜过快，否则容易导致制品变形或破裂。 模具设计要点 主流道：宜采用较大的锥度或采用拉料钩，以便于熔料顺利进入模具型腔，减少流动阻力，并能在开模时顺利拉出主流道凝料。 浇道：以短粗为好，可减少熔料在浇道中的压力损失和热量散失，提高充模速度和效率。 浇口：宜采用直接式、扇形或扁平形。采用针状浇口时直径应适当加大；对于长浇道可采用热流道结构，有助于保持熔料的流动性，减少浇口处的应力集中。 排气系统：良好的排气系统至关重要，可避免在充模过程中产生困气，导致制品出现气孔、缺料等缺陷。排气槽的深度一般在 0.01-0.03mm 之间，宽度根据模具尺寸和型腔布局确定。 冷却系统：设计合理的冷却系统，确保模具温度均匀分布，避免制品因冷却不均匀产生翘曲、变形等问题。冷却水道应尽量靠近型腔表面，但要注意与型腔之间的距离，防止因距离过近导致模具强度降低。