碳酸钙填充PP的注塑制品常见缺陷及解决办法
短射(欠注) 现象描述: 注塑制品没有完全充满模具型腔,导致制品部分区域缺失或薄壁部分未填满。这会使产品尺寸不符合要求,并且影响产品的外观和功能。 产生原因: 注塑压力不足:碳酸钙填充 PP 的流动性相对纯 PP 较差,需要足够的压力来推动熔体填充型腔。如果注塑压力过低,熔体在到达型腔末端之前就停止流动。 注射速度过慢:慢速注射会导致熔体在填充过程中冷却过快,流动性降低,无法完全充满型腔。 浇口尺寸过小:浇口是熔体进入型腔的通道,过小的浇口会限制熔体的流动速度和流量,使熔体不能顺利进入型腔。 模具温度过低:低温模具会使熔体迅速冷却凝固,增加熔体的流动阻力,从而导致短射。 解决办法: 适当提高注塑压力,但要注意避免压力过高导致飞边等其他缺陷。 加快注射速度,但要结合制品的形状和尺寸,防止因速度过快引起熔体破裂。 检查并适当增大浇口尺寸,如侧浇口的宽度、厚度等,以增加熔体的流量。 提高模具温度,通常可以将模具温度升高 10 - 20℃,改善熔体的流动性。 飞边(披锋) 现象描述: 在注塑制品的边缘、分型面或顶出位置出现多余的塑料薄片。这不仅影响产品的外观,还可能会影响产品的装配和使用性能。 产生原因: 注塑压力过高:过高的压力会使熔体在模具型腔的缝隙处溢出,形成飞边。 锁模力不足:模具在注塑过程中没有足够的夹紧力,导致型腔在压力作用下分开,熔体溢出。 模具磨损或间隙过大:长期使用或模具制造精度问题可能导致模具分型面、滑块等部位的间隙变大,使熔体容易溢出。 解决办法: 适当降低注塑压力,同时观察制品是否出现短射等其他问题,找到一个合适的压力平衡点。 检查并增加锁模力,确保模具在注塑过程中紧密闭合。但要注意锁模力不能过大,以免损坏模具。 对模具进行检查和维修,修复磨损部位,减小间隙。对于因模具设计导致的间隙问题,可以考虑对模具进行改进。 缩痕(凹陷) 现象描述: 注塑制品表面出现局部凹陷,通常在制品的厚壁部分或加强筋、BOSS 柱等结构处比较明显。这会影响产品的外观和尺寸精度。 产生原因: 保压不足:在注塑过程中,保压阶段是为了补充熔体冷却收缩时所需要的塑料。如果保压压力不够或保压时间过短,制品在冷却过程中就会因体积收缩而产生缩痕。 冷却不均匀:模具内部冷却通道的设计不合理或冷却介质的流动不均匀,会导致制品各部分冷却速度不同,从而产生收缩差异,形成缩痕。 制品壁厚差异过大:厚壁部分在冷却过程中收缩量比薄壁部分大,当壁厚差异超过一定范围时,就容易出现缩痕。 解决办法: 适当提高保压压力和延长保压时间,但要注意避免过保压导致制品内部应力过大。 优化模具的冷却系统,检查冷却通道是否堵塞,确保冷却介质均匀分布,使制品各部分冷却速度一致。 在设计制品时,尽量减小壁厚差异。如果无法避免,可以通过渐变壁厚或增加加强筋等方式来缓解收缩差异。 熔接痕(结合线) 现象描述: 在注塑制品表面出现一条可见的线状痕迹,这是由于两股或多股熔体在型腔中汇合时没有完全融合而形成的。熔接痕会降低制品的强度和外观质量。 产生原因: 注塑工艺参数不当:如注射速度过慢、熔体温度过低等,会导致熔体在汇合时的流动性差,不能很好地融合。 浇口位置和数量不合理:不当的浇口位置会使熔体在型腔中流动路径过长,热量损失大,汇合时难以融合;浇口数量不足也可能导致熔体流动路径过长,产生熔接痕。 模具排气不良:型腔内的空气如果不能及时排出,会阻碍熔体的流动和融合,形成熔接痕。 解决办法: 适当提高注射速度和熔体温度,改善熔体的流动性,使汇合的熔体能够更好地融合。 优化浇口位置和数量,缩短熔体的流动路径,使熔体能够在较高的温度和较好的流动性下汇合。 检查模具的排气系统,在熔接痕容易出现的部位增加排气槽或使用透气钢等材料,以改善模具的排气性能。 气泡(气穴) 现象描述: 注塑制品内部或表面出现空洞或气泡,这会降低制品的强度和外观质量。 产生原因: 原料含有水分:碳酸钙填充 PP 原料如果没有充分干燥,水分在注塑过程中会变成水蒸气,在制品内部形成气泡。 注塑速度过快:过快的注射速度可能会使型腔内的空气来不及排出,被卷入熔体中形成气泡。 模具排气不良:同熔接痕产生的原因一样,模具内的空气无法及时排出,会导致气泡的产生。 解决办法: 对原料进行充分干燥,干燥温度和时间要根据原料的特性和含水量来确定,一般干燥温度为 70 - 90℃,时间为 2 - 4 小时。 适当降低注射速度,给型腔内的空气足够的时间排出。 检查和优化模具的排气系统,确保空气能够顺利排出。 翘曲变形 现象描述: 注塑制品从模具中取出后,出现弯曲、扭曲等变形现象,这会影响产品的装配和使用。 产生原因: 冷却不均匀:模具不同部位的冷却速度不一致,导致制品各部分收缩不均匀,从而产生翘曲变形。 制品壁厚不均:壁厚差异会使制品在冷却过程中产生不同程度的收缩,引起变形。 分子取向差异:在注塑过程中,熔体的流动方向会导致分子取向不同,不同取向的分子在冷却收缩时产生差异,引起制品变形。 解决办法: 优化模具的冷却系统,使模具各部分的冷却速度均匀,例如调整冷却通道的布局和尺寸。 在设计制品时,尽量减小壁厚差异,采用渐变壁厚等设计方法。 调整注塑工艺参数,如降低注射速度、缩短保压时间等,减少分子取向差异。同时,可以对制品进行后处理,如退火处理,来消除内应力,减少变形。