耐高温PBT的加工工艺与普通PBT有哪些不同？
注塑成型工艺 温度设置 普通 PBT：料筒温度一般设置在 230 - 260℃之间，喷嘴温度稍低于料筒温度，约为 220 - 250℃。这样的温度范围能保证普通 PBT 材料充分熔融，具有良好的流动性。 耐高温 PBT：由于耐高温 PBT 具有更高的热稳定性，其注塑温度相对较高。料筒温度通常需要设置在 260 - 290℃之间，喷嘴温度约为 250 - 280℃。这是为了确保耐高温 PBT 能够充分熔融，因为其分子链在较高温度下才会有良好的流动性，以便顺利填充模具型腔。但要注意温度不能过高，否则可能导致材料分解。 压力调节 普通 PBT：注射压力通常在 80 - 120MPa 之间，保压压力一般为注射压力的 50% - 70%，保压时间根据制品的厚度和尺寸而定，通常为 10 - 30 秒。 耐高温 PBT：耐高温 PBT 的熔体粘度可能会更高，这是因为其分子链结构更加稳定，需要适当提高注射压力，一般在 100 - 140MPa 之间。保压压力也需要相应提高，约为注射压力的 60% - 80%，保压时间可能会稍长一些，通常为 15 - 40 秒。这是为了确保在较高温度下，材料能够完全填充模具型腔，并且在冷却过程中能够保持制品的尺寸精度，减少收缩率。 模具设计要点 普通 PBT：流道表面要光滑，通常采用圆形或梯形流道，流道直径根据制品的大小和形状进行设计，一般在 4 - 10mm 之间。排气槽深度一般为 0.02 - 0.05mm，冷却管道间距一般为 20 - 40mm。 耐高温 PBT：对于耐高温 PBT，由于其注塑温度高，模具的热流道系统可能更具优势。热流道能够更好地控制材料的温度和流动性，使高温的熔体在模具中更均匀地分布。排气设计更为关键，因为高温下材料的流动性更好，但也更容易产生困气现象，所以排气槽的深度和数量可能需要适当调整，以确保气体能够顺利排出，避免制品出现气泡、烧焦等缺陷。冷却系统方面，冷却管道需要更合理地布局，并且可能需要采用冷却效率更高的冷却介质或方式，以应对高温熔体带来的热交换需求，确保制品能够快速、均匀地冷却，防止因冷却不均产生内应力。 挤出成型工艺 温度控制 普通 PBT：挤出机各加热区的温度一般在 220 - 250℃之间。加料段温度稍低，为 210 - 230℃，防止物料在加料口堵塞；压缩段和计量段温度逐渐升高，机头温度一般为 230 - 240℃。 耐高温 PBT：耐高温 PBT 挤出时温度要求更高。各加热区温度一般在 250 - 280℃之间。加料段温度可设置在 240 - 260℃，压缩段和计量段温度逐渐升高，机头温度通常为 260 - 270℃。这样的温度设置是为了保证耐高温 PBT 在挤出过程中能够充分塑化和均匀混合，顺利通过机头挤出。 螺杆转速和牵引速度 普通 PBT：螺杆转速根据挤出量要求调整，一般为 30 - 80rpm。牵引速度要与螺杆转速相匹配，以控制挤出制品的尺寸和形状。 耐高温 PBT：由于耐高温 PBT 的熔体粘度较高，螺杆转速可能需要适当降低，一般为 20 - 60rpm，以避免产生过大的剪切力导致材料性能变化。牵引速度同样要与螺杆转速合理匹配，但在控制尺寸精度方面需要更加严格，因为耐高温 PBT 制品在高温下使用，尺寸精度的要求可能更高。 成型后处理 普通 PBT：挤出后的制品采用水冷或风冷方式冷却定型，注意冷却速度避免产生内应力，然后进行切割和收卷。 耐高温 PBT：冷却定型过程对于耐高温 PBT 更为重要。水冷时需要更地控制冷却速度，避免因内外温差过大产生内应力，影响制品在高温下的性能。在切割和收卷过程中，要确保制品的完整性和尺寸精度，因为耐高温 PBT 制品可能用于对尺寸精度要求较高的高温环境。 模压成型工艺 温度和压力控制 普通 PBT：模压温度一般在 190 - 230℃之间，模压压力通常为 20 - 40MPa，模压时间根据制品的厚度和尺寸而定，一般为 5 - 15 分钟。 耐高温 PBT：模压温度要更高，一般在 220 - 260℃之间，这是为了使耐高温 PBT 在模压过程中充分熔融，让增强材料和基体更好地结合。模压压力可能需要适当增加到 25 - 45MPa，以确保材料在模具中充分流动，填充型腔，并且使材料分布更均匀。模压时间也可能会延长，大约为 8 - 20 分钟，包括加压、保压和脱模时间，以保证制品在高温下能够成型良好，尺寸稳定。 模具设计与脱模 普通 PBT：模压模具应具有足够的强度和刚度，模具型腔表面要光滑，设置排气孔或排气槽便于排气，脱模可采用涂抹脱模剂或顶出机构的方式。 耐高温 PBT：对于耐高温 PBT，模具的耐高温性能需要加强，以承受更高的模压温度。在脱模方面，由于耐高温 PBT 在高温下成型，与模具的附着力可能更强，脱模可能会更困难。除了常规的脱模方法外，可能需要对脱模剂的种类和使用方式进行优化，或者设计更合理的顶出机构，以确保制品能够完整、无损地脱模。